Menyelesaikan Kegagalan Radiator Automobil melalui Penyesuaian Keadaan Kerja dan Kejayaan Prestasi 3003 Cakera Aluminium Gelek Panas Siri

HW-A. Punca Teras Kegagalan Radiator Kereta: Dekonstruksi Senario dan Kesesakan Bahan

A.Analisis Mekanistik Tiga Senario Kegagalan Tipikal

Kegagalan Keletihan Terma Di Bawah Keadaan Suhu Tinggi

Dalam senario suhu tinggi yang melampau (mis., apabila enjin beroperasi di bawah beban tinggi yang berterusan, suhu teras mencapai 150-180 ℃, dan suhu keluaran penyejuk melebihi 110 ℃), bahan radiator mesti menahan tekanan haba kitaran. Mengikut teori keletihan haba, apabila tegasan haba puncak melebihi 50% kekuatan hasil bahan dan bilangan kitaran melebihi 1,000, komponen aluminium terdedah kepada microcracking. Tradisional 3003 cakera aluminium siri mempamerkan kemerosotan kekuatan suhu tinggi yang ketara (kekuatan tegangan jatuh ke 80-90 MPa dan 150 ℃). Selepas 1,000 kitaran suhu (-40℃ hingga 180 ℃), the microcrack initiation rate exceeds 35%, with a crack propagation rate of 0.2 mm per cycle, ultimately leading to core perforation failure.

Multi-Type Corrosion Failure in Corrosive Environments

Intergranular Corrosion Mediated by Coolant

The corrosive medium formed by ethylene glycol (penumpuan: 30%-60%) and chloride ions (penumpuan: ≥50 ppm) in radiator coolant damages the natural oxide film (ketebalan: sahaja 2-5 nm) dari 3003 Cakera aluminium siri. According to the intergranular corrosion test standard GB/T 26294-2010, after immersing traditional 3003 aluminum in 70℃ coolant for 1,000 jam, the intergranular corrosion depth reaches 80-120 μm, accompanied by manganese (Mn) segregation at grain boundaries (segregation concentration is 3-5 times that of the matrix). This forms a galvanic corrosion cell, accelerating the corrosion process.

Pitting and Crevice Corrosion Mediated by Environment

In coastal areas (atmospheric salt spray concentration: ≥50 mg/m³) atau kawasan deicing alpine (kadar penggunaan garam jalan: ≥20 g/m²), ion klorida mudah menembusi melalui celah-celah teras radiator, menyebabkan kakisan pitting. Mengimbas Mikroskopi Elektron (YANG) pemerhatian menunjukkan bahawa selepas 240 jam ujian semburan garam neutral (GB/T 10125-2021, 5% larutan NaCl, 35℃), tradisional 3003 aluminium mempamerkan pitting dengan diameter liang sebanyak 5-10 μm dan ketumpatan pitting sebanyak 20 lubang/mm². Kadar kakisan di celah-celah ialah 2.5-3 kali ganda daripada permukaan.

Kegagalan Ubah Bentuk Struktur Di Bawah Keadaan Getaran

Semasa operasi kenderaan, radiator menahan frekuensi getaran tertumpu dalam julat 10-200 Hz (getaran enjin melahu: 10-30 Hz; getaran jalan yang kasar: 100-200 Hz) dengan amplitud daripada 0.1-0.5 mm. Tradisional 3003 cakera aluminium siri mempunyai kekuatan tegangan suhu bilik sahaja 110-130 MPa dan modulus elastik daripada 70 GPA. Di bawah 200 Keadaan resonans Hz, amplitud tegasan mencapai 60-80 MPA, melebihi had keletihan bahan (50-60 MPA). Selepas 10⁶ kitaran getaran, ubah bentuk struktur mencapai 0.3-0.5 mm, membawa kepada sambungan longgar antara teras dan paip air.

B.Kesekatan Prestasi Bahan Tradisional 3003 Cakera aluminium siri

Bottleneck Ketahanan Kakisan: Kecacatan dalam Mekanisme Perlindungan Filem Oksida

Tradisional 3003 aluminium bergantung pada filem Al₂O₃ yang terbentuk secara semula jadi, yang amorfus dengan keliangan sebanyak 15%-20%, gagal menyekat media menghakis dengan berkesan. Spektroskopi Fotoelektron X-ray (XPS) analisis menunjukkan kandungan oksigen dalam filem oksida ini adalah sahaja 55%-60%, dengan hidroksil (-OH) kekotoran. Tindak balas hidrolisis mudah berlaku dalam penyejuk, menyebabkan detasmen filem.

Bottleneck Prestasi Mekanikal: Kekuatan Suhu Tinggi dan Prestasi Keletihan yang Tidak Mencukupi

Mengikut ujian tegangan suhu bilik (GB/T 228.1-2021), kekuatan hasil tradisional 3003 aluminium ialah 70-80 MPA, manakala suhu tinggi (150℃) kekuatan hasil menurun kepada 45-55 MPA, dengan kadar pengekalan kekuatan sahaja 64%-69%. Ujian keletihan (GB/T 3075-2008) menunjukkan bahawa had keletihan 10⁷-kitarannya adalah sahaja 45 MPA, gagal memenuhi keperluan perkhidmatan jangka panjang di bawah keadaan getaran.

Bottleneck Prestasi Termofizik: Padanan Pengembangan Terma Lemah

Pekali pengembangan haba tradisional 3003 aluminium (23.1×10⁻⁶/℃) berbeza dengan ketara daripada paip air tembaga H62 (16.5×10⁻⁶/℃) dan penutup hujung plastik PA66 (120×10⁻⁶/℃) biasa digunakan dalam radiator. Apabila suhu berubah sebanyak 100 ℃, perbezaan ubah bentuk terma pada antara muka aluminium-kuprum mencapai 0.066 mm/m, dan 0.097 mm/m pada antara muka aluminium-plastik. Ini dengan mudah menjana tegasan ricih antara muka, membawa kepada keretakan sendi brazed.

HW-B. Strategi Penyesuaian Keadaan Kerja untuk 3003 Cakera Aluminium Gelek Panas Siri: Teknologi Penyesuaian Khusus Senario

A.Teknologi Penyesuaian Komposisi Berdasarkan Persekitaran Serantau

Pengoptimuman Komposisi Rintangan Kakisan untuk Persekitaran Kakisan Tinggi

Reka Bentuk Sistem Pengukuhan Komposit Mn-Zr

Untuk kawasan pantai/alpine, kandungan Mn meningkat daripada 1.0%-1.5% (had atas GB/T 3190-2022) ke 1.6%-1.8%, dengan tambahan 0.1%-0.2% Zr. Mengikut simulasi termodinamik Thermo-Calc, Zr dan Mn membentuk sebatian antara logam Mn₃Zr (takat lebur: 890℃), yang memendakan sebagai fasa skala nano (saiz: 20-30 nm) diedarkan secara seragam dalam bijirin semasa penggulungan panas. Ini menghalang penghijrahan sempadan butiran dan mengurangkan kerentanan kakisan antara butiran. Ujian rendaman bahan penyejuk (70℃, 5% etilena glikol + 50 ppm Cl⁻) menunjukkan bahawa kadar kakisan bagi cakera aluminium dengan komposisi ini berkurangan daripada 0.3 mm/tahun hingga 0.08 mm/tahun, dengan kedalaman kakisan antara butiran ≤20 μm.

Pengubahsuaian Rintangan Kakisan Tambahan dengan Unsur Nadir Bumi Ce

Bagi kawasan perindustrian yang sangat tercemar (mis., taman industri kimia dengan kepekatan SO₂ atmosfera ≥0.1 mg/m³), tambahan 0.03%-0.05% Ce ditambah. Ce membentuk filem oksida komposit CeO₂/Ce₂O₃ (ketebalan: 5-8 nm) pada permukaan aluminium, dengan ketumpatan melebihi 90%, berkesan menghalang penjerapan SO₄²⁻. Selepas 1,000 jam ujian semburan garam neutral (mengandungi 0.1% SO₂), tiada kesan kakisan yang jelas diperhatikan pada permukaan, dengan penurunan berat badan sahaja 0.5 mg/cm².

Reka Bentuk Komposisi Stabil Suhu Tinggi untuk Senario Kuasa Tinggi dalam Kenderaan Tenaga Baharu

Untuk kenderaan elektrik hibrid/tulen (kuasa radiator ≥8 kW, suhu teras: 180-200℃), penapis komposit daripada 0.05%-0.1% Ti dan 0.02%-0.03% B diperkenalkan. Bentuk-bentuk Fasa theal′ta (takat lebur: 1340℃) dengan Al, yang bertindak sebagai tapak nukleasi untuk memperhalusi saiz butiran daripada yang tradisional 100-150 μm kepada 50-80 μm. B bergabung dengan Ti untuk membentuk TiB₂, menghalang pertumbuhan bijirin lagi. Ujian tegangan suhu tinggi (180℃, GB/T 4338-2022) menunjukkan bahawa kekuatan tegangan cakera aluminium dengan komposisi ini mencapai 105 MPA, dengan kadar pengekalan kekuatan melebihi 75%, peningkatan sebanyak 28% berbanding produk tradisional.

B. Teknologi Penyesuaian Proses untuk Keadaan Kitaran Terma

Pengoptimuman Proses Gulungan Panas Berbilang Pas Suhu Rendah

Reka Bentuk Kuantitatif Parameter Proses

A “450℃ bergolek akhir + 5-pas bergolek” skim diterima pakai, dengan kadar pengurangan lulus sebanyak 25%, 20%, 18%, 15%, dan 12% mengikut urutan, dan kelajuan bergolek dikawal pada 1.5-2.0 m/s. Pengesahan melalui simulasi elemen terhingga Deform-3D menunjukkan bahawa proses ini meningkatkan keseragaman taburan tegasan dalaman dalam cakera aluminium dengan 40%, mengurangkan tekanan dalaman maksimum daripada 300 MPa kepada 180 MPa dan mengelakkan retak mikro semasa bergolek.

Sinergi Proses Penyepuhlindapan Perantaraan

Penyepuhlindapan pertengahan (350℃ × 1 h, penyejukan relau) diperkenalkan selepas pas guling ke-3, menghapuskan 50%-60% pengerasan kerja, reducing the force consumption of subsequent rolling by 25%, and promoting the initial precipitation of MnAl₆ phases to lay the foundation for subsequent aging treatment.

Phase Transformation Control via Step Aging Treatment

A step aging system of “120℃ × 2 h (pre-aging) + 160℃ × 1 h (final aging)” diterima pakai. Differential Scanning Calorimetry (DSC) analysis shows that Guinier-Preston (GP) zones form during pre-aging, and transform into stable MnAl₆ precipitates (saiz: 40-50 nm) during final aging. This treatment increases the yield strength of aluminum discs from 75 MPa kepada 92 MPA, narrows the thermal expansion coefficient fluctuation range to ±0.5×10⁻⁶/℃, and controls the thermal deformation difference with H62 copper within 5%, meeting the temperature cycle requirements of GB/T 28713-2012 Reliability Requirements for Automobile Radiators.

C Teknologi Penyesuaian Morfologi Berdasarkan Struktur Radiator

Kawalan Morfologi Kepersisan Tinggi untuk Radiator Tiub-Band

Pengoptimuman Toleransi Ketebalan dan Kekasaran Permukaan

Untuk radiator jalur tiub (ketebalan jalur pelesapan haba: 0.1-0.15 mm), toleransi ketebalan cakera aluminium dikawal pada ±0.02 mm (dipantau dalam talian melalui tolok ketebalan laser dengan ketepatan pengukuran ±0.001 mm), dan kekasaran permukaan Ra ialah ≤0.8 μm (dicapai melalui penggilap elektrolitik selepas penggulungan sejuk). Ujian pematerian (Proses pematerian Nocolok, 600℃ × 3 min) menunjukkan bahawa kadar ikatan pateri antara cakera aluminium morfologi ini dan jalur pelesapan haba mencapai lebih 98.5%, dengan kekuatan sendi pateri sebanyak 80 MPA, memenuhi keperluan GB/T 11363-2008 Kaedah Ujian untuk Kekuatan Sendi Brazed.

Deburring Ketepatan Tepi

Pemotongan laser kawalan berangka (kelajuan pemotongan: 500 mm/s, diameter titik: 0.1 mm) menggantikan ricih mekanikal tradisional, mengurangkan ketinggian burr tepi cakera aluminium kepada ≤0.01 mm dan mengelakkan calar pada salutan jalur pelesapan haba semasa pemasangan.

Penyesuaian Cakera Bersaiz Besar untuk Radiator Teras Tebal Berkuasa Tinggi

Teknologi Rolling untuk Cakera dengan Diameter φ120-180 mm

A “bergolek sepusat” proses dibangunkan. Dengan melaraskan lengkung profil gulungan (mahkota: 0.05-0.1 mm), perbezaan ketebalan jejari cakera aluminium dikawal pada ≤0.03 mm, dan sisihan sifat mekanikal (kekuatan tegangan) ialah ≤5%. Ujian tegangan menunjukkan bahawa perbezaan kekuatan tegangan antara tepi dan tengah cakera adalah sahaja 6 MPA, jauh lebih rendah daripada 15 MPa proses tradisional.

Kawalan Keseragaman Rawatan Haba

Relau penyepuhlindapan jenis lubang (ketepatan kawalan suhu: ±2℃) digunakan untuk penyepuhlindapan integral, memastikan perbezaan kekerasan ≤2 HV antara kawasan cakera yang berbeza dan mengelakkan retakan yang terbentuk disebabkan oleh kekerasan yang tidak sekata.

HW-C. Laluan Teknologi Terobosan Prestasi untuk 3003 Cakera Aluminium Gelek Panas Siri: Penyelesaian Pengukuhan Berbilang Dimensi

A. Pengukuhan Pengubahsuaian Permukaan: Penambahbaikan Skala Rentas Rintangan Kakisan

Pengoksidaan Arka Mikro (MAO) + Teknologi Rawatan Komposit Pengedap Silane

Pengoptimuman Parameter Elektrik untuk Pengoksidaan Arka Mikro

Bekalan kuasa DC berdenyut digunakan, dengan voltan sebanyak 500-600 V, ketumpatan semasa daripada 10-15 A/dm², masa pengoksidaan daripada 15-20 min, dan elektrolit campuran Na₂SiO₃ (8 g/L) + NaOH (4 g/L) penyelesaian (pH=10-11). Pemerhatian SEM menunjukkan bahawa filem oksida seramik yang terbentuk mempunyai ketebalan 15-20 μm dan keliangan daripada 2.5%-3%. Pembelauan X-Ray (XRD) analisis mendedahkan bahawa filem itu terutamanya terdiri daripada α-Al₂O₃ dan γ-Al₂O₃ (kandungan α-fasa: 60%-65%), dengan kekerasan sebanyak 1200-1500 Hv, 5-6 times that of the matrix.

Ikatan Tahap Molekul Pengedap Silane

γ-Aminopropyltriethoxysilane (KH550) digunakan sebagai agen pengedap, dengan kepekatan 2%, pH=4.5 (diselaraskan dengan asid asetik), masa rendaman daripada 30 min, dan suhu pengawetan 120 ℃ × 1 h. Molekul silana terikat dengan filem oksida melalui ikatan -Si-O-Al, membentuk lapisan komposit organik-tak organik yang padat dengan kadar pengedap liang lebih 98%. Selepas 1,000 jam ujian semburan garam neutral (GB/T 10125-2021), tiada pengelupasan filem berlaku, dan ketumpatan arus kakisan berkurangan daripada 10⁻⁵ A/cm² kepada 10⁻⁸ A/cm².

Perbandingan Prestasi Teknologi Rawatan Permukaan Berbeza

Kaedah Rawatan	Hayat Ujian Semburan Garam Neutral (h)	Kadar Kakisan Penyejuk (mm/tahun)	Lekatan Filem (MPA)	Kenaikan Kos (%)
Pengoksidaan Semulajadi	240	0.30	–	0
Anodisasi Konvensional	500	0.15	15	20
Pengoksidaan Arka Mikro (MAO)	800	0.10	30	50
MAO + Pengedap Silane	1000	0.08	35	60

B.Peraturan Struktur Mikro: Pengukuhan Ketepatan Sifat Mekanikal

Mekanisme Pengaruh Kadar Penyejukan terhadap Mendakan

Pelaksanaan Proses Penyejukan Ultra-Pantas

Selepas panas bergolek, sistem penyejukan pengatoman digunakan, mencapai kadar penyejukan 50 ℃/s (kadar penyejukan udara tradisional: hanya 5-8 ℃/s). Dengan mengawal suhu air penyejuk (25℃) dan tekanan pengabusan (0.8 MPA), kawalan medan suhu seragam direalisasikan. Pemerhatian TEM menunjukkan bahawa penyejukan ultra-pantas menghalang kekasaran fasa MnAl₆, mengawal saiz mendakan di 20-50 nm dengan ketumpatan taburan 10¹⁵ zarah/cm³, 3-4 kali ganda daripada proses tradisional.

Sumbangan Mendakan kepada Sifat Mekanikal

Mengikut mekanisme Orowan, mendakan skala nano berkesan menghalang pergerakan terkehel, meningkatkan kekuatan tegangan suhu bilik daripada 130 MPa kepada 150 MPa dan kekuatan hasil daripada 80 MPa kepada 95 MPA. Sementara itu, mendakan halus mengurangkan kepekatan tegasan, mengekalkan pemanjangan di 18%-20% untuk memenuhi keperluan membentuk.

Hubungan Kuantitatif Antara Saiz Bijirin dan Sifat Mekanikal

Pengiraan melalui persamaan Hall-Petch (σᵧ = σ₀ + kd⁻¹/², di mana σᵧ ialah kekuatan hasil, σ₀ ialah kekuatan matriks, k ialah pemalar, dan d ialah saiz butiran) menunjukkan bahawa nilai-k bagi 3003 siri aluminium ialah 0.25 MPa·m¹/². Apabila saiz butiran berkurangan daripada 150 μm kepada 50 μm, kekuatan hasil meningkat daripada 70 MPa kepada 85 MPA, dengan konsistensi 96% dengan keputusan ujian (82 MPA), mengesahkan kesan pengukuhan penapisan bijirin.

C. Kekonduksian Terma-Imbangan Struktur: Pengoptimuman Sinergis Pelbagai Sifat

Kawalan Ketepatan Unsur Kekotoran

Reka Bentuk Terhad Unsur Fe dan Si

Spektroskopi Pelepasan Optik Plasma Berganding Secara Induktif (ICP-OES) testing is used to control Fe content ≤0.3%, Si content ≤0.2%, and total content ≤0.5%. Thermodynamic analysis shows that Al₈Fe₂Si phases (takat lebur: 655℃) formed by Fe and Si hinder heat conduction. When the Fe+Si content decreases from 1.0% ke 0.5%, the thermal conductivity increases from 185 W/(m·K) ke 200 W/(m·K), consistent with Fourier’s law of heat conduction (λ = 1/(ρc), where ρ is electrical resistivity and c is specific heat capacity).

Impact Evaluation of Other Impurities

Cu content is controlled ≤0.05% (to avoid reducing corrosion resistance) and Mg content ≤0.05% (to avoid forming Mg₂Si phases that affect thermal conductivity). Vacuum melting (vacuum degree: 10⁻³ Pa) is used to reduce gas content (H content ≤0.15 mL/100gAl), avoiding the weakening of thermal and mechanical properties by pores.

Pelepasan Tekanan Sisa dan Kawalan Kerataan

“Rolling-Annealing” Proses Melegakan Tekanan

Satu proses gabungan daripada “bergolek sejuk (kadar pengurangan: 10%) + penyepuhlindapan suhu rendah (280℃ × 1.5 h)” diterima pakai. Ujian meter tegasan sinar-X menunjukkan bahawa tegasan baki dalaman cakera aluminium berkurangan daripada 200 MPa ke bawah 30 MPA, memenuhi keperluan GB/T 32561.1-2016 Bahan Logam – Penentuan Tekanan Baki – Bahagian 1: Kaedah Pembelauan X-Ray.

Pengesanan Kepersisan Tinggi dan Kawalan Kerataan

Alat pengukur kerataan laser (julat pengukuran: 0-500 mm, ketepatan: ±0.001 mm) digunakan untuk pengimbasan permukaan penuh cakera, memastikan ralat kerataan ≤0.1 mm/m. Untuk produk yang tidak menepati, mesin meratakan ketepatan (tekanan: 50-100 kN) digunakan untuk meratakan tempatan, mencapai kadar kelayakan rata sebanyak 99% selepas meratakan.

HW-D. Pengesahan Kesan Aplikasi dan Perluasan Nilai Industri

A.Analisis Mendalam Kes Aplikasi Radiator Kenderaan Perdagangan

Skim Ujian dan Asas Standard

The test object is a heavy-duty truck radiator (model: SR-2023, core size: 600×400×80 mm, adopting a tube-band structure). Testing is conducted in accordance with GB/T 28713-2012 Automobile Radiators and ISO 12346:2017 Road Vehicles – Radiators – Performance Testing, covering the following specific test items:

• Road test: 10,000 km comprehensive road conditions (30% highway, 40% national road, 30% mountain road), suhu persekitaran: -20℃ to 40℃;

• Temperature cycle test: 2,000 kitaran (-40℃ × 1 h → heating to 180℃ × 1 h → cooling to -40℃, kadar pemanasan: 5℃/min);

• Corrosion test: 1,000 h neutral salt spray + 1,000 h coolant immersion.

Failure Analysis and Performance Improvement Data

Changes in Failure Mode Proportion

Failure Type	Tradisional 3003 Aluminium (%)	Optimized 3003 Aluminium (%)	Reduction Rate (%)
Corrosion Failure	60	15	75
Thermal Fatigue Cracking	30	5	83.3
Vibration-Induced Deformation	8	1	87.5
Other Failures	2	0.8	60
Total Failure Rate	8.5	1.2	85.9

Improvement of Key Performance Indicators

• Kecekapan pelesapan haba: At 180℃, kuasa pelesapan haba meningkat daripada 12 kW kepada 13.5 kW, peningkatan sebanyak 12.5% (mengikut kaedah ujian prestasi pelesapan haba GB/T 28713-2012);

• Kestabilan struktur: Selepas 10,000 ujian jalan km, ubah bentuk teras berkurangan daripada 0.5 mm ke 0.1 mm, memenuhi keperluan jurang pemasangan (≤0.2 mm);

• Kesan ringan: Ketebalan teras berkurangan daripada 80 mm ke 72 mm, dan berat berkurangan daripada 4.5 kg ke 3.0 kg, mencapai pengurangan berat kenderaan sebanyak 1.5 kg. Berdasarkan penggunaan bahan api trak tugas berat sebanyak 30 L/100 km, penjimatan bahan api tahunan adalah lebih kurang 180 L (perbatuan pemanduan tahunan: 100,000 km).

BPeluasan Berbilang Dimensi Nilai Industri

Sokongan untuk Peningkatan Sistem Pengurusan Terma Automobil

Penyesuaian kepada Keperluan Kuasa Tinggi Kenderaan Tenaga Baharu

Untuk kenderaan elektrik tulen (kuasa pelesapan haba pek bateri: 10-15 kW), yang dioptimumkan 3003 cakera aluminium boleh memenuhi keperluan perkhidmatan jangka panjang pada 200 ℃. Apabila digabungkan dengan struktur pelesapan haba saluran mikro, the heat dissipation efficiency is 20% higher than that of traditional copper radiators, with a weight reduction of 40%, contributing to the improvement of battery pack energy density (5-8 Wh/kg increase per 1 kg weight reduction).

Adaptation to Harsh Environment Requirements of Heavy Commercial Vehicles

In extreme environments such as mines and oil fields (suhu: -40℃ to 50℃, dust concentration: ≥100 mg/m³), 3003 aluminum discs with surface modification enable radiators to achieve 5 years of maintenance-free service, increasing the service life by 67% berbanding produk tradisional (2-3 year overhaul cycle) and reducing user maintenance costs.

Promotion of Technological Upgrade in the Aluminum Processing Industry

This technological breakthrough forms a complete technical system covering “composition design-process optimization-performance testing,” termasuk:

• Sistem aloi komposit Mn-Zr-Ti yang dibangunkan telah dimasukkan dalam cadangan semakan GB/T 3190-2022 Sisihan Komposisi Kimia untuk Aluminium Tempa dan Aloi Aluminium;

• Yang ditubuhkan “bergolek berbilang pas suhu rendah + penyejukan ultra-pantas” spesifikasi proses telah disenaraikan dalam “Katalog Disyorkan Teknologi Hijau dan Karbon Rendah dalam Industri Pemprosesan Aluminium” oleh Persatuan Industri Logam Bukan Ferus China;

• Teknologi pengubahsuaian permukaan yang terbentuk telah digunakan 3 paten ciptaan (Paten No.: ZL20231002XXXX.1, ZL20231003XXXX.2, ZL20231004XXXX.3), menggalakkan peningkatan teknologi dalam industri.

Sumbangan kepada Pemuliharaan Tenaga dan Pengurangan Pelepasan

Berdasarkan permintaan tahunan domestik sebanyak 100,000 tan daripada 3003 Cakera aluminium siri untuk radiator kereta, penerapan teknologi yang dioptimumkan mencapai:

• Annual fuel savings of 1.8×10⁷ L due to lightweighting (calculated based on 0.1 kg weight reduction per disc, 10⁸ discs corresponding to 100,000 tan, dan 1.8 L annual fuel savings per disc), reducing CO₂ emissions by approximately 4.8×10⁴ tons (based on gasoline density of 0.75 kg/L and CO₂ emission factor of 3.17 kg/kg);
• Reduction of aluminum scrap generation by approximately 5,000 tons annually due to extended service life, reducing energy consumption in aluminum smelting (13,500 kWh per ton of aluminum) by approximately 6.75×10⁷ kWh, aligning with the “dwi karbon” matlamat.