Pourquoi les bobines d'aluminium laminées présentent-elles une épaisseur et un écart inégaux (Désalignement)?

Épaisseur inégale (variation de jauge) et déviation (désalignement/« écoulement ») dans les bobines d'aluminium laminées en fonte sont des problèmes classiques dans la production de laminages en fonte. Leurs causes profondes résident principalement dans stabilité du processus, état de l'équipement, et la qualité des matériaux d'entrée​ pendant le processus de laminage. Vous trouverez ci-dessous une analyse détaillée des causes et un guide de dépannage.

je. Principales causes d’épaisseur inégale

1. Problèmes de bloc de buse et de système d'alimentation
   • Obstruction ou dommage de la buse: L'accumulation localisée de scories à l'intérieur de la buse ou l'usure de la lèvre peut provoquer un écoulement irrégulier de l'aluminium fondu sur toute la largeur., conduisant à des variations d'épaisseur en forme de bande après solidification.
   • Alimentation en métal instable: Fluctuations importantes du niveau de la caisse de tête ou système de contrôle de débit instable (bouchon, blanchir) entraîner des débits variables vers la buse.
2. Problèmes du système de laminoir
   • Mauvais contrôle de la couronne thermique du rouleau: Une répartition inégale de l'eau de refroidissement à travers les rouleaux coulés ou un contrôle inapproprié de la température de l'eau entraîne une dilatation thermique déraisonnable. (couronne thermique) du barillet (centre contre. bords), affectant directement le profil d'épaisseur transversal de la bande (par ex., centre plus épais/bords plus fins, ou vice versa).
   • Usure des rouleaux ou défauts de surface: Porter, fosses, ou le ramassage en aluminium sur la surface du rouleau est directement imprimé sur la bande, provoquant des changements d’épaisseur périodiques ou localisés.
   • Fluctuations de la force de roulement: Système de vissage hydraulique instable, dysfonctionnement de la servovalve, ou des capteurs de pression anormaux empêchent le maintien d'une force de roulement constante.
3. Fluctuations des paramètres du processus
   • Variation de la longueur de la zone de laminage: Températures de processus instables (température de coulée, température de la surface du rouleau) provoquer le point de solidification (zone de laminage) changer, perturber l'équilibre stable entre le lancer et le roulement.
   • Inadéquation de vitesse: Mauvaise synchronisation entre la vitesse de lancer et la traction (enroulement) la vitesse crée des forces inégales sur la bande dans la zone de roulement.
4. Influence des matières premières
   • Qualité de l'aluminium fondu: Température incohérente, teneur élevée en gaz, ou une mauvaise propreté de la masse fondue affecte négativement l'uniformité de la solidification et du laminage.

II. Principales causes de déviation (Désalignement/écoulement)

1. Mauvaise forme de la bande d'entrée
   • Section transversale en forme de coin: Si la bande laminée coulée elle-même a une épaisseur incohérente sur toute sa largeur (un bord plus épais que l'autre), la tension ultérieure le tirera naturellement vers le côté le plus épais, provoquant un désalignement.
2. Problèmes d’alignement et de parallélisme des équipements
   • Axes de roulement non parallèles: Les axes des rouleaux supérieur et inférieur ne sont pas parallèles, formant un “Forme en V,” qui génère une force latérale poussant la bande d'un côté lors du laminage.
   • Guide ou rouleaux de tension mal alignés: Les axes des rouleaux de guidage et des rouleaux de tension sur toute la ligne ne sont pas parallèles ou au niveau des axes des rouleaux coulés., forcer la bande hors de la ligne médiane.
   • Enrouleur mal aligné: Le mandrin de la bobineuse n'est pas centré par rapport à l'axe de la ligne de production.
3. Problèmes de processus et de système de contrôle
   • Écart de rouleau inégal des deux côtés: Paramètres de vissage incohérents du côté entraînement et du côté opérateur des rouleaux.
   • Refroidissement inégal des deux côtés: Une différence significative d'intensité de refroidissement des deux côtés des rouleaux coulés entraîne des débits de métal et des taux de retrait différents..
   • Contrôle automatique de la position centrale défectueux (CPC) Système: Détecteur photoélectrique défectueux, réponse lente, ou panne du mécanisme de direction hydraulique.

III. Approche et étapes de dépannage systématique

Étape 1: Diagnostic rapide sur site

1. Observez le modèle: La variation d'épaisseur est-elle périodique ou aléatoire? Le désalignement se produit-il soudainement ou augmente-t-il progressivement? Cela permet de déterminer s'il s'agit d'un problème d'équipement mécanique ou d'un problème de fluctuation du processus..
2. Mesurer et confirmer: Utilisez un micromètre pour mesurer l'épaisseur en plusieurs points sur la largeur de la bande.. Tracez un profil d'épaisseur pour confirmer s'il s'agit d'un “coin” ou “couronne” variante de type.

Étape 2: Enquête ciblée et ajustement (Ordre prioritaire)

• Pour une épaisseur inégale:
  • Inspecter et nettoyer le bloc de buses, s'assurer que la lèvre est intacte et non obstruée.
  • Stabiliser le processus: Focus sur la surveillance et la stabilisation niveau de la caisse d'arrivée, température de coulée, et eau de refroidissement des rouleaux coulés​ (débit et température).
  • Inspecter les rouleaux: Mesurer la répartition de la température à la surface du rouleau; vérifier les dommages. Rebroyer les rouleaux si nécessaire.
  • Vérifiez le système hydraulique: Vérifier la stabilité et la réponse de la pression du système vissé.
• Pour le désalignement:
  • D'abord, vérifier et ajuster l'alignement: Travaillez en arrière à partir de l'enrouleur pour garantir que tous les rouleaux de guidage, rouleaux de tension, et les rouleaux de fonte sont parallèles et de niveau.
  • Vérifier la présence d'un coin de bande: S'il existe un coin, corriger les irrégularités d'épaisseur en utilisant les méthodes ci-dessus.
  • Testez le système CPC: Déclenchez manuellement l'action de direction pour vérifier si elle fonctionne correctement.

Étape 3: Établir des mesures préventives

• Standardiser les opérations: Élaborer des normes strictes pour l’installation des buses, préchauffage, et configuration des paramètres de processus.
• Mettre en œuvre une maintenance régulière: Planifiez des contrôles réguliers de la couronne/du profil du rouleau, jeu des roulements, et calibrage de tout le parallélisme/alignement du système de rouleaux. Entretenir les systèmes hydrauliques et de contrôle.
• Améliorer la surveillance des processus: Mettre en œuvre une surveillance et une journalisation en temps réel des paramètres clés (niveau, température, vitesse, pression) pour faciliter le suivi des problèmes.

Recommandation fondamentale:

Pour les irrégularités d'épaisseur, donner la priorité à la vérification des “bloc de buses” et “contrôle de la couronne thermique du rouleau.” Pour le désalignement, prioriser la vérification “alignement du système de rouleaux” et “coin de bande.”​ Ces deux problématiques sont souvent liées; la résolution des irrégularités d’épaisseur est fondamentale pour corriger le désalignement. Il est conseillé de commencer par les paramètres de processus les plus faciles à ajuster (par ex., niveau de la caisse d'arrivée, eau de refroidissement) et approfondir progressivement les contrôles