¿Por qué las bobinas de aluminio fundido presentan desviación y espesor desiguales? (Desalineación)?
Espesor desigual (variación de calibre) y desviación (desalineación/“escorrentía”) en bobinas de aluminio fundido son problemas clásicos en la producción de laminados de fundición.. Sus causas fundamentales radican principalmente en estabilidad del proceso, condición del equipo, y calidad del material de entrada durante el proceso de fundición y laminado. A continuación se muestra un análisis detallado de la causa y una guía de solución de problemas..
I. Principales causas del espesor desigual
- Problemas con el bloque de boquillas y el sistema de alimentación
- Obstrucción o daño de la boquilla: La acumulación de escoria localizada dentro de la boquilla o el desgaste del labio pueden causar un flujo desigual de aluminio fundido a lo ancho., lo que conduce a variaciones de espesor en forma de tiras después de la solidificación.
- Alimentación de metal inestable: Fluctuaciones significativas en el nivel de la caja de entrada o un sistema de control de flujo inestable (tapón, lavar) dar como resultado velocidades de flujo variables a la boquilla.
- Problemas con el sistema del laminador
- Mal control de la corona térmica en rollo: La distribución desigual del agua de refrigeración entre los rodillos fundidos o el control inadecuado de la temperatura del agua provocan una expansión térmica irrazonable. (corona térmica) del barrilete (centro vs.. bordes), Afectando directamente el perfil de espesor transversal de la tira. (p.ej., centro más grueso/bordes más delgados, o viceversa).
- Desgaste del rodillo o defectos superficiales: Tener puesto, hoyos, o la pastilla de aluminio en la superficie del rollo se imprimen directamente en la tira, causando cambios de espesor periódicos o localizados.
- Fluctuaciones de la fuerza de rodadura: Sistema de atornillado hidráulico inestable, mal funcionamiento de la servoválvula, o sensores de presión anormales impiden que se mantenga una fuerza de rodadura constante.
- Fluctuaciones de los parámetros del proceso
- Variación en la longitud de la zona de fundición y laminación: Temperaturas de proceso inestables (temperatura de vertido, temperatura de la superficie del rodillo) causa el punto de solidificación (zona de laminación) cambiar, alterar el equilibrio estable entre lanzar y rodar.
- Desajuste de velocidad: Mala sincronización entre la velocidad del rodillo de lanzamiento y la tracción. (enrollando) La velocidad crea fuerzas desiguales sobre la tira en la zona de laminación..
- Influencia del material de entrada
- Calidad del aluminio fundido: Temperatura inconsistente, alto contenido de gas, o la mala limpieza de la masa fundida afectan negativamente a la uniformidad de la solidificación y la laminación..
II. Principales causas de desviación (Desalineación/salida)
- Mala forma de la tira de entrada
- Sección transversal en forma de cuña: Si la propia tira laminada fundida tiene un espesor inconsistente en todo su ancho (un borde más grueso que el otro), la tensión posterior lo arrastrará naturalmente hacia el lado más grueso, causando desalineación.
- Problemas de alineación y paralelismo de equipos
- Ejes de balanceo no paralelos: Los ejes de los rodillos de fundición superior e inferior no son paralelos., formando un “forma de V,” que genera una fuerza lateral que empuja la tira hacia un lado durante el laminado.
- Rodillos guía o tensores desalineados: Los ejes de los rodillos guía y los rodillos tensores a lo largo de la línea no son paralelos ni están nivelados con los ejes de los rodillos fundidos., forzar la tira fuera de la línea central.
- Bobinador desalineado: El mandril del bobinador no está centrado con la línea central de la línea de producción..
- Problemas del sistema de proceso y control
- Espacio desigual entre rollos en ambos lados: Ajustes de atornillado inconsistentes en el lado de accionamiento y en el lado del operador de los rodillos.
- Enfriamiento desigual en ambos lados: Una diferencia significativa en la intensidad de enfriamiento en los dos lados de los rodillos fundidos conduce a diferentes flujos de metal y tasas de contracción..
- Control automático de posición central defectuoso (Partido Comunista de China) Sistema: Detector fotoeléctrico que funciona mal, respuesta lenta, o falla del mecanismo de dirección hidráulica.
III. Enfoque y pasos sistemáticos para la solución de problemas
Paso 1: Diagnóstico rápido in situ
- Observa el patrón: ¿La variación del espesor es periódica o aleatoria?? ¿La desalineación ocurre repentinamente o aumenta gradualmente?? Esto ayuda a determinar si se trata de un problema de equipo mecánico o de fluctuación del proceso..
- Medir y confirmar: Utilice un micrómetro para medir el espesor en múltiples puntos a lo largo del ancho de la tira.. Trazar un perfil de espesor para confirmar si es un “cuña” o “corona” variación de tipo.
Paso 2: Investigación y ajuste específicos (Orden priorizado)
- Para espesores desiguales:
- Inspeccionar y limpiar el bloque de boquillas., asegurando que el labio esté intacto y sin obstrucciones.
- Estabilizar el proceso: Centrarse en el seguimiento y la estabilización nivel de la caja de entrada, temperatura de vertido, y agua de refrigeración del rodillo fundido (flujo y temperatura).
- Inspeccionar los rollos: Medir la distribución de temperatura de la superficie del rodillo; comprobar si hay daños. Moler los rollos si es necesario..
- Verifique el sistema hidráulico: Verificar la estabilidad y respuesta de la presión del sistema de atornillado..
- Por desalineación:
- Primero, comprobar y ajustar la alineación: Trabaje hacia atrás desde la bobinadora para asegurar que todos los rodillos guía, rodillos tensores, y los rodillos fundidos están paralelos y nivelados.
- Compruebe si hay cuña de tira: Si existe una cuña, solucione las irregularidades del espesor utilizando los métodos anteriores.
- Pruebe el sistema CPC: Active manualmente la acción de dirección para comprobar si funciona correctamente.
Paso 3: Establecer medidas preventivas
- Estandarizar operaciones: Desarrollar estándares estrictos para la instalación de boquillas., precalentamiento, y configuración de parámetros del proceso.
- Implementar mantenimiento regular: Programe controles periódicos de la corona/perfil del rodillo, holgura del rodamiento, y calibración de todo el paralelismo/alineación del sistema de rodillos. Mantener los sistemas hidráulicos y de control..
- Mejorar el monitoreo de procesos: Implementar monitoreo y registro en tiempo real de parámetros clave (nivel, temperatura, velocidad, presión) para facilitar el rastreo de problemas.
Recomendación central:
Para irregularidades de espesor, priorizar la comprobación de “bloque de boquillas” y “Control térmico de corona enrollable.” Por desalineación, priorizar la verificación “alineación del sistema de rodillos” y “cuña de tira.”Estas dos cuestiones suelen estar interrelacionadas; Resolver las irregularidades del espesor es fundamental para corregir la desalineación.. Es recomendable comenzar con los parámetros del proceso más fáciles de ajustar. (p.ej., nivel de la caja de entrada, agua de refrigeración) y profundizar progresivamente en los controles