주조 압연 알루미늄 코일의 두께와 편차가 고르지 않은 이유 (정렬 불량)?
두께가 고르지 않음 (게이지 변화) 그리고 편차 (정렬 불량/“도주 중”) 주조 압연 알루미늄 코일의 문제는 주조 압연 생산에서 고전적인 문제입니다.. 그 근본 원인은 주로 다음에 있습니다. 공정 안정성, 장비상태, 및 입력 재료 품질 주조 압연 공정 중. 자세한 원인 분석 및 문제 해결 가이드는 다음과 같습니다..
나. 두께 불균일의 주요 원인
- 노즐 블록 및 공급 시스템 문제
- 노즐 막힘 또는 손상: 노즐 내부에 국부적으로 드로스가 쌓이거나 립이 마모되면 폭 전체에 걸쳐 용융 알루미늄의 흐름이 고르지 않게 될 수 있습니다., 응고 후 스트립 모양의 두께 변화로 이어짐.
- 불안정한 금속 공급: 헤드박스 레벨의 심각한 변동 또는 불안정한 흐름 제어 시스템 (스토퍼, 세탁하다) 노즐로 가는 유량이 다양해집니다..
- 압연기 시스템 문제
- 롤 열 크라운의 제어 불량: 주조 롤 전반에 걸쳐 냉각수 분포가 고르지 않거나 수온 제어가 부적절하면 불합리한 열팽창이 발생합니다. (열 크라운) 롤 배럴의 (센터 대. 가장자리), 스트립의 교차 방향 두께 프로파일에 직접적인 영향을 미칩니다. (예를 들어, 중앙이 두꺼워지고 가장자리가 얇아짐, 또는 그 반대).
- 롤 마모 또는 표면 결함: 입다, 구덩이, 또는 롤 표면의 알루미늄 픽업이 스트립에 직접 인쇄됩니다., 주기적 또는 국부적인 두께 변화 유발.
- 롤링 포스 변동: 불안정한 유압식 스크류 다운 시스템, 서보 밸브 고장, 또는 비정상적인 압력 센서로 인해 일정한 롤링 힘이 유지되지 않습니다..
- 공정 매개변수 변동
- 주조 압연 구역 길이의 변화: 불안정한 공정 온도 (붓는 온도, 롤 표면 온도) 응고점을 일으킨다 (주조 압연 구역) 이동하다, 주조와 압연의 안정적인 균형을 방해합니다..
- 속도 불일치: 주조롤 속도와 당김 사이의 동기화 불량 (코일링) 속도는 롤링 구역의 스트립에 고르지 않은 힘을 생성합니다..
- 입력 재료 영향
- 용융 알루미늄 품질: 온도가 일정하지 않음, 높은 가스 함량, 또는 용융물의 청결도가 좋지 않으면 응고 및 압연의 균일성에 악영향을 미칩니다..
II. 편차의 주요 원인 (정렬 불량/런닝 오프)
- 불량한 입력 스트립 모양
- 쐐기형 단면: 주조 압연 스트립 자체의 폭 전체에 걸쳐 두께가 일정하지 않은 경우 (한쪽 가장자리가 다른 쪽 가장자리보다 두꺼움), 이후의 장력은 자연스럽게 두꺼운 쪽으로 끌어당길 것입니다., 정렬 불량을 일으키는.
- 장비 정렬 및 병렬성 문제
- 비평행 롤 축: 상부 및 하부 주조 롤의 축이 평행하지 않습니다., 형성 “V자형,” 압연 중에 스트립을 한쪽으로 미는 측면 힘을 생성합니다..
- 잘못 정렬된 가이드 또는 장력 롤: 라인 전반에 걸쳐 가이드 롤과 인장 롤의 축이 주조 롤 축과 평행하지 않거나 수평이 아닙니다., 스트립을 중앙선에서 강제로 빼내기.
- 잘못 정렬된 코일러: 코일러 맨드릴이 생산 라인 중심선의 중심에 있지 않습니다..
- 프로세스 및 제어 시스템 문제
- 양쪽의 고르지 못한 롤 간격: 롤의 드라이브 측과 작동 측에서 일관되지 않은 나사 고정 설정.
- 양쪽의 냉각이 고르지 않음: 주조 롤 양면의 냉각 강도가 크게 다르기 때문에 금속 흐름과 수축률이 달라집니다..
- 자동 중앙 위치 제어 결함 (CPC) 체계: 오작동하는 광전 검출기, 느린 반응, 또는 유압 조향 장치의 고장.
III. 체계적인 문제 해결 접근 방식 및 단계
단계 1: 신속한 현장 진단
- 패턴을 관찰하세요: 두께변화가 주기적인가, 무작위인가? 정렬 불량이 갑자기 발생합니까, 아니면 점진적으로 증가합니까?? 이는 기계 장비 문제인지 프로세스 변동 문제인지 판단하는 데 도움이 됩니다..
- 측정 및 확인: 마이크로미터를 사용하여 스트립 폭 전체의 여러 지점에서 두께를 측정합니다.. 두께 프로파일을 플롯하여 이것이 맞는지 확인합니다. “쐐기” 또는 “왕관” 유형 변형.
단계 2: 표적 조사 및 조정 (우선순위)
- 두께가 고르지 않은 경우:
- 노즐 블록 검사 및 청소, 입술이 손상되지 않고 막히지 않았는지 확인.
- 공정 안정화: 모니터링 및 안정화에 집중 헤드박스 수준, 붓는 온도, 그리고 캐스트롤 냉각수 (흐름과 온도).
- 롤 검사: 롤 표면 온도 분포 측정; 손상 여부를 확인하세요. 필요한 경우 롤을 재연삭.
- 유압 시스템 점검: 스크류 다운 시스템 압력의 안정성과 반응을 확인하십시오..
- 정렬 불량의 경우:
- 첫 번째, 정렬 확인 및 조정: 코일러에서 뒤로 작업하여 모든 가이드 롤을 확인합니다., 텐션 롤, 캐스트 롤은 평행하고 수평입니다..
- 스트립 웨지 확인: 쐐기가 있는 경우, 위의 방법을 사용하여 두께 불균일성을 해결합니다..
- CPC 시스템 테스트: 스티어링 동작을 수동으로 트리거하여 올바르게 작동하는지 확인합니다..
단계 3: 예방조치 수립
- 운영 표준화: 노즐 설치에 대한 엄격한 표준 개발, 예열, 및 공정 매개변수 설정.
- 정기 유지보수 구현: 롤 크라운/프로파일에 대한 정기 점검 일정을 계획하십시오., 베어링 클리어런스, 모든 롤 시스템 평행성/정렬 교정. 유압 및 제어 시스템 유지.
- 프로세스 모니터링 강화: 주요 매개변수의 실시간 모니터링 및 로깅 구현 (수준, 온도, 속도, 압력) 문제 추적을 용이하게 하기 위해.
핵심 추천:
두께 불균일에 대해, 점검을 우선으로 한다 “노즐 블록” 그리고 “롤 열 크라운 제어.” 정렬 불량의 경우, 우선적으로 확인 “롤 시스템 정렬” 그리고 “스트립 웨지.” 이 두 가지 문제는 종종 상호 연관되어 있습니다.; 두께 불균일을 해결하는 것은 정렬 불량을 교정하는 데 기본입니다.. 가장 조정하기 쉬운 프로세스 매개변수부터 시작하는 것이 좋습니다. (예를 들어, 헤드박스 수준, 냉각수) 그리고 점차적으로 점검을 조사해 보세요.