Cercles en aluminium laminés à chaud en alliage anticorrosion: Un guide technique complet

En tant que matériau de formage fondamental dans le secteur industriel, les cercles en aluminium servent un large éventail d'industries, y compris les ustensiles de cuisine, automobile, et électronique. Parmi eux, alliage anticorrosion cercles en aluminium laminés à chaud se distinguent par leur résistance supérieure à la corrosion environnementale et leurs propriétés mécaniques stables, grâce à des compositions d'alliages optimisées et à des procédés de laminage à chaud. Ils sont devenus un choix essentiel pour les scénarios à forte demande. Cet article organise systématiquement leurs caractéristiques techniques, procédés de fabrication, scénarios d'application, et des systèmes de contrôle de qualité pour fournir des références professionnelles pour la sélection et la production de matériaux industriels.

1. Compréhension de base des cercles d'aluminium laminés à chaud en alliage anticorrosion

1.1 Définition des matériaux et positionnement industriel

Les cercles en aluminium laminés à chaud en alliage anticorrosion sont des produits circulaires en aluminium. Ils utilisent de l'aluminium pur comme matrice, avec des éléments d'alliage comme le manganèse, magnésium, et silicium ajouté. Après avoir été laminé en plaques d'aluminium par laminage à chaud, ils sont transformés en cercles grâce à un estampage/découpe de précision. Leurs valeurs fondamentales résident dans:

• Réalisation amélioration de la résistance à la corrosion grâce à la composition de l'alliage, permettant une tolérance aux environnements difficiles tels que les acides, alcalis, et brouillard salin;

• Obtention d'une structure de grain uniforme grâce au processus de laminage à chaud, équilibrer la résistance et la formabilité;

• Être plus adapté aux composants robustes d'une épaisseur ≥ 1 mm et aux exigences élevées de résistance à la fatigue par rapport aux cercles en aluminium laminés à froid.

Actuellement, ce matériau est devenu une matière première incontournable dans des domaines comme les ustensiles de cuisine (poêles à frire, autocuiseurs), composants du système de carburant automobile, têtes de réservoir de stockage de produits chimiques, et réflecteurs d'éclairage, avec une demande annuelle mondiale dépassant 500,000 tonnes.

1.2 Différences fondamentales par rapport aux cercles en aluminium ordinaires

Dimension de comparaison	Cercles en aluminium laminés à chaud en alliage anticorrosion	Cercles en aluminium laminés à froid ordinaires (1série xxx)
Système d'alliage	Principalement 3xxx (Al-Mn) et 5xxx (Al-Mg) série	Aluminium pur (Teneur en Al ≥99,5 %)
Niveau de résistance à la corrosion	Excellent (test au brouillard salin neutre ≥500h sans corrosion évidente)	Moyenne (essai au brouillard salin neutre ≤200h avec corrosion par piqûres)
Résistance à la traction	120-350MPa	90-120MPa
Plage d'épaisseur applicable	1.0-10.0mm	0.3-3.0mm
Scénarios d'application typiques	Équipement chimique, composants automobiles, éclairage extérieur	Emballage alimentaire, petits réflecteurs, ustensiles de cuisine légers

2. Systèmes d'alliage anticorrosion et conception de composition

2.1 Guide de sélection des alliages anticorrosion grand public

Le cœur de la résistance à la corrosion réside dans la proportion précise d’éléments d’alliage. Différentes séries d'alliages sont optimisées pour différents environnements de corrosion, comme indiqué dans le tableau ci-dessous:

Série en alliage	Éléments d'alliage de base	Caractéristiques de résistance à la corrosion	Propriétés mécaniques (Température ambiante)	Scénarios applicables	Norme exécutive chinoise
3003	Mn (1.0-1.5%)	Résiste à la corrosion atmosphérique et à l’eau douce; tolère les acides/alcalis doux	Résistance à la traction: 120-200MPa; Élongation: 10-30%	Substrats pour ustensiles de cuisine, échangeurs de chaleur, composants de décoration de bâtiment	GB/T 3880.2-2022
3A21	Mn (1.0-1.6%)	Résiste à la fissuration par corrosion sous contrainte; résistance moyenne à la corrosion de l'eau de mer	Résistance à la traction: 130-180MPa; Élongation: 12-25%	Têtes de cuves basse pression, raccords de canalisation	GB/T 3198-2020
5052	Mg (2.2-2.8%)	Excellente résistance à l'eau de mer et au brouillard salin; tolère les acides organiques	Résistance à la traction: 200-250MPa; Élongation: 15-25%	Composants marins (éclairage embarqué), réservoirs de carburant automobile	GB/T 3880.2-2022
5083	Mg (4.0-4.9%)	Résiste à une forte corrosion (Environnements contenant Cl⁻); tolère les basses températures	Résistance à la traction: 270-350MPa; Élongation: 12-20%	Réservoirs de stockage de produits chimiques, pièces structurelles de plate-forme offshore	GB/T 6892-2021

2.2 Mécanisme des éléments d'alliage clés

• Manganèse (Mn): Dans la série 3xxx, il forme des précipités de MnAl₆. D'une part, il inhibe la croissance des grains pour améliorer la résistance du matériau. D'autre part, il affine la structure du film d'oxyde, réduire le taux de pénétration des milieux corrosifs. Cela contrôle le taux de corrosion au brouillard salin à ≤0,01 mm/an.

• Magnésium (Mg): Dans la série 5xxx, il forme une solution solide avec l'aluminium, améliorer la résistance de la matrice à la corrosion électrochimique. Surtout dans les environnements d'eau de mer contenant du Cl⁻, il peut inhiber la propagation des piqûres, maintenir la densité de courant de corrosion du matériau 3.5% Solution NaCl ≤1μA/cm².

• Contrôle des oligo-éléments: Ajout de ≤0,15 % de titane (De) peut affiner les grains de lingots et réduire les fissures du laminage à chaud. Contrôler le fer (Fe) la teneur ≤0,7% évite la formation de phases grossières FeAl₃, prévenir les sources de corrosion locales.

3. Processus de fabrication de laminage à chaud et contrôle qualité

3.1 Flux complet du processus de production (avec paramètres clés)

La fabrication de cercles en aluminium laminés à chaud en alliage anticorrosion nécessite un contrôle strict de paramètres tels que la température et la force de roulement pour garantir la résistance à la corrosion et la précision dimensionnelle.. Le processus spécifique est le suivant:

1. Préparation des lingots

• • Matières premières: Lingots d'aluminium de haute pureté (≥99,7 %) + éléments d'alliage (Mn, Mg, etc., pureté ≥99,9 %);

• • Température de fusion: 730-760℃, temps de maintien 30-45min, purge à l'azote pour le dégazage (teneur en hydrogène ≤0,15 ml/100 gAl);

• • Spécifications des lingots: Φ600-1200 mm × 3000-6000 mm, en utilisant un processus de coulée semi-continue avec une vitesse de refroidissement de 15-20℃/min pour éviter la ségrégation de la composition.

2. Traitement d'homogénéisation

• • Température: 380-420℃ pour la série 3xxx, 450-480℃ pour la série 5xxx;

• • Temps de maintien: 8-12h, suivi d'un refroidissement du four à température ambiante. Le but est d'éliminer les contraintes internes dans le lingot, assurer une répartition uniforme des éléments d’alliage, et améliorer la stabilité de roulement ultérieure.

3. Processus de laminage à chaud

• • Température de chauffage: 400-430℃ pour la série 3xxx, 420-450℃ pour la série 5xxx (temps de maintien 2-3h);

• • Passes roulantes: 6-8 passe, avec un taux de réduction de 30-35% pour le premier passage et 15-20% pour les passages ultérieurs afin d'éviter la casse des grains;

• • Température de laminage de finition: ≥280℃ pour la série 3xxx, ≥300℃ pour la série 5xxx pour garantir la ténacité du matériau et prévenir la fragilité à froid;

• • Spécifications des tôles laminées à chaud: Épaisseur 3-12mm, largeur 1000-2000mm, utilisant un laminoir à chaud inversé à quatre hauteurs avec une vitesse de laminage de 1,5 à 3,0 m/s.

4. Finition et formage

• • Réglage fin du laminage à froid: Pour certains scénarios, un laminage à froid est nécessaire pour atteindre l'épaisseur cible (par ex., 1.0-3.0mm) avec un taux de réduction de 20-30%. Le recuit intermédiaire est effectué à 300-330℃ (temps de maintien 1-2h);

• • Estampage/Découpe: Utilisation de poinçonneuses CNC ou de découpe laser. The diameter tolerance of the circles is ±0.1mm, planéité ≤0,3 mm/m, and edge burrs are avoided (burr height ≤0.05mm);

• • Traitement de surface: Depending on requirements, décapage (to remove oxide scale), passivation (chromate treatment to improve corrosion resistance), or wire drawing is performed.

3.2 Core Quality Control Points and Testing Standards

Quality Dimension	Control Requirements	Méthode de test	Testing Frequency
Composition de l'alliage	Complies with the standards of the corresponding alloy series (par ex., Mn content 1.0-1.5% pour 3003)	Spectromètre d'émission optique (OES)	Once per furnace
Précision dimensionnelle	Diameter tolerance ±0.1mm, tolérance d'épaisseur ±0,05 mm	Jauge d'épaisseur laser, Digital Caliper	5% sampling per batch
Qualité des surfaces	No scratches (depth ≤0.02mm), no oil stains (residual oil ≤5mg/m²)	Inspection visuelle (illuminance ≥500lux), Infrared Oil Tester	100% full inspection
Propriétés mécaniques	Résistance à la traction et allongement conformes aux normes	Machine d'essai universelle (Norme ASTM E8)	3% sampling per batch
Résistance à la corrosion	Test au brouillard salin ≥500h (3.5% Solution de NaCl, pH 6.5-7.2)	Chambre neutre d'essai au brouillard salin (GB/T 10125-2021)	Une fois par trimestre (par lot)
Structure interne	Taille des grains ≤50μm, pas de porosité ni d'inclusions	Microscope métallurgique (200grossissement x)	Once per furnace

4. Analyse des propriétés mécaniques et des caractéristiques de résistance à la corrosion

4.1 Paramètres clés des propriétés mécaniques (par série d'alliages)

Les propriétés mécaniques des cercles en aluminium laminés à chaud en alliage anticorrosion doivent s'adapter aux différentes exigences de formage. Par exemple, l'emboutissage profond des ustensiles de cuisine nécessite un allongement élevé, tandis que les composants automobiles nécessitent une résistance élevée à la traction. Les paramètres spécifiques sont les suivants:

Qualité d'alliage	Caractère	Résistance à la traction (MPa)	Limite d'élasticité (MPa)	Élongation (%, A50)	Dureté (HB)	Performances de pliage (180°)
3003	Ô (Recuit)	120-150	70-90	25-30	30-40	Pas de fissures (rayon de courbure = épaisseur)
3003	H14 (Mi-dur)	160-200	130-150	10-15	45-50	Pas de fissures (rayon de courbure = 2×épaisseur)
5052	Ô (Recuit)	200-220	150-170	22-25	60-65	Pas de fissures (rayon de courbure = épaisseur)
5052	H34 (Mi-dur)	230-250	180-200	15-18	70-75	Pas de fissures (rayon de courbure = 2×épaisseur)
5083	Ô (Recuit)	270-300	110-130	18-20	80-85	Pas de fissures (rayon de courbure = 3×épaisseur)

Note: La trempe H représente l’état écroui. H14 est un pur écrouissage, tandis que H34 est un écrouissage + traitement de stabilisation, adapté aux scénarios nécessitant une résistance à la température à long terme (≤100℃).

4.2 Tests de résistance à la corrosion et performances pratiques

4.2.1 Résultats des tests dans des environnements corrosifs typiques

Environnement corrosif	Conditions de test	Taux de corrosion de 3003 (Ô tempérament) (mm/an)	Taux de corrosion de 5052 (Ô tempérament) (mm/an)	Norme d'évaluation
Brouillard salin neutre (3.5% NaCl)	Température 35℃, pH 6.5-7.2, 500h	≤0,01	≤0,005	Excellent (pas de piqûres, pas de pelage)
Ambiance industrielle (SO₂ Environnement)	Température 25℃, Concentration en SO₂ 0.1%, 1000h	≤0,02	≤0,01	Excellent (seulement une légère décoloration de la surface)
5% Solution d'acide chlorhydrique (Température ambiante)	Immersion statique pendant 24h	0.15-0.20	0.08-0.12	Moyenne (légère dissolution pour 3003, stable pour 5052)
5% Solution d'hydroxyde de sodium (Température ambiante)	Immersion statique pendant 24h	0.30-0.35	0.20-0.25	Protection requise (anodisation recommandée)

4.2.2 Analyse du mécanisme de résistance à la corrosion

• Protection du film d'oxyde: L'aluminium forme naturellement un film d'oxyde d'Al₂O₃ d'épaisseur de 5 à 10 nm dans l'air.. Les éléments Mn et Mg dans les alliages anticorrosion peuvent affiner le film d'oxyde, améliorer sa densité, et empêcher la pénétration de milieux corrosifs.

• Protection Cathodique: Le magnésium de la série 5xxx peut former des microcellules, agissant comme une anode sacrificielle pour protéger la matrice en aluminium et réduire les piqûres locales.

• Amélioration assistée par les processus: Le recuit après le laminage à chaud peut éliminer les contraintes internes et éviter la fissuration par corrosion sous contrainte (CSC). Surtout dans la série 5xxx, le recuit à ≥450℃ peut réduire la sensibilité à la corrosion sous contrainte de plus de 80%.

5. Scénarios d'application industrielle et cas de sélection

5.1 Domaines d'application clés et exigences techniques

5.1.1 Industrie des ustensiles de cuisine (Poêles à Frire, Autocuiseurs)

• Exigences de base: Résistance aux températures élevées des flammes nues (≤300℃), résistance à la corrosion due aux taches d'huile, formabilité par emboutissage profond (rapport d'étirage ≥2,5);

• Alliage recommandé: 3003 (Ô tempérament / Tempérament H14), épaisseur 1,5-3,0 mm;

• Paramètres clés: Allongement ≥18% (pour garantir l'absence de fissures pendant le dessin), rugosité de surface Ra ≤0,8 μm (pour faciliter l'adhésion du revêtement);

• Cas: Une entreprise d'ustensiles de cuisine utilisée 3003 Cercles en aluminium trempé H14 (diamètre 280mm, épaisseur 2,0 mm) faire des poêles à frire. Après emboutissage profond (profondeur 40mm), aucune fissure n'est apparue. Le test au brouillard salin n'a montré aucune corrosion pendant 600h, et la durée de vie a dépassé 5 années.

5.1.2 Industrie automobile (Bouchons de réservoir de carburant, Composants du radiateur)

• Exigences de base: Résistance à la corrosion essence/antigel, résistance à la fatigue vibratoire, léger (60% plus léger que l'acier);

• Alliage recommandé: 5052 (Trempe H34), épaisseur 2,0-4,0 mm;

• Paramètres clés: Résistance à la traction ≥230MPa, durée de vie en fatigue (10⁷ cycles) ≥150MPa;

• Cas: Une entreprise automobile utilisée 5052 Cercles en aluminium trempé H34 (diamètre 150mm, épaisseur 2,5 mm) fabriquer des bouchons de réservoir de carburant. Aucun dommage n'a été constaté lors du test de vibration (10-2000Hz, accélération 10g), et aucun gonflement ou corrosion ne s'est produit après trempage dans No. 92 essence pour 6 mois.

5.1.3 Industrie chimique (Petites têtes de réservoir de stockage, Brides de pipeline)

• Exigences de base: Résistance à la corrosion acide-alcali (pH 3-11), résistance à la pression (≤1,6MPa);

• Alliage recommandé: 5083 (Ô tempérament), épaisseur 4,0-10,0 mm;

• Paramètres clés: Limite d'élasticité ≥110MPa, excellente soudabilité (Soudage MIG utilisé, résistance à la traction de la soudure ≥250MPa);

• Cas: Une entreprise chimique utilisée 5083 O cercles en aluminium trempé (diamètre 800mm, épaisseur 6,0 mm) fabriquer des têtes de réservoirs de stockage. Aucune déformation ne s'est produite sous une pression de 1,2 MPa, et aucune corrosion n'a été trouvée après trempage 5% solution d'acide sulfurique pour 1 année.

5.1.4 Industrie de l'éclairage (Réflecteurs LED extérieurs)

• Exigences de base: Résistance au vieillissement UV, haute réflectivité (≥85%), résistance à la corrosion due à l'eau de pluie;

• Alliage recommandé: 3A21 (Ô tempérament), épaisseur 1,0-1,5 mm;

• Paramètres clés: Planéité de la surface ≤0,2 mm/m (pour assurer une réflexion uniforme), épaisseur du film anodisé ≥10μm (Résistance aux UV);

• Cas: Une entreprise d'éclairage a utilisé des cercles en aluminium trempé 3A21 O (diamètre 120mm, épaisseur 1,2 mm) fabriquer des réflecteurs de lampadaires extérieurs. Après 1000h de test de vieillissement UV (éclairement 0,89 W/m²), la réflectivité a diminué de ≤5 %, et aucune corrosion n'a été trouvée lors du test au brouillard salin de 800 heures.

5.2 Organigramme de décision de sélection des matériaux

1. Clarifier les exigences fondamentales du scénario d'application (environnement corrosif → température → méthode de formage → exigences mécaniques);

2. Sélectionnez la série d'alliages en fonction des besoins de résistance à la corrosion (3série xxx: légère corrosion; 5série xxx: corrosion modérée à sévère);

3. Déterminer l'état en fonction de la méthode de formage (emboutissage → O trempe; charge statique → état H);

4. Sélectionnez le processus en fonction des exigences d'épaisseur (≥3mm → laminage à chaud pur; 1-3mm → laminage à chaud + mise au point du laminage à froid);

5. Confirmer le traitement de surface (pas d'exigences particulières → décapage et passivation; haute résistance à la corrosion → anodisation; haute réflectivité → polissage).

6. Technologies de traitement de surface et amélioration des performances

6.1 Comparaison des processus traditionnels de traitement de surface

Processus de traitement	Paramètres du processus	Effet d'amélioration de la résistance à la corrosion	Fonctions supplémentaires	Scénarios applicables
Décapage et passivation	5% solution d'acide nitrique, immersion à température ambiante pendant 10-15min; passivant (chromate) immersion pendant 5 minutes	Durée de vie du brouillard salin étendue à 600-800h	Élimine le tartre d'oxyde, améliore la propreté des surfaces	Composants nécessitant une soudure ou un revêtement ultérieur
Anodisation	Électrolyte d'acide sulfurique (15-20%), température 18-22℃, densité de courant 1-2A/dm², épaisseur du film 10-20μm	Durée de vie du brouillard salin étendue à 1 000-1 500 heures	Coloration des surfaces (blanc argenté, noir, etc.); dureté augmentée à HV300-400	Éclairage extérieur, surfaces extérieures des ustensiles de cuisine
Revêtement électrophorétique	Peinture électrophorétique à base de résine époxy, épaisseur du film 15-25μm, température de durcissement 160-180℃	Durée de vie du brouillard salin étendue à 1 500-2 000 heures	Fort effet décoratif; résistance aux rayures (dureté ≥H)	Composants extérieurs automobiles, ustensiles de cuisine haut de gamme
Revêtement céramique	Méthode sol-gel, épaisseur du revêtement 5-10μm, température de frittage 300-350℃	Durée de vie du brouillard salin ≥2000h, résistance à la température ≥400℃	Résistance aux flammes nues, résistance aux rayures (dureté ≥9H)	Surfaces intérieures des ustensiles de cuisine (poêles à frire, plaques à pâtisserie)

6.2 Tendances des nouvelles technologies de traitement de surface

• Revêtements composites nanocéramiques: Des revêtements composites de nanoparticules Al₂O₃-TiO₂ sont déposés par pulvérisation magnétron. Avec une épaisseur de film de seulement 3 à 5 μm, leur résistance à la corrosion est deux fois supérieure à celle de l'anodisation traditionnelle. La conductivité thermique est ≥200W/(m·K), ce qui les rend adaptés aux réflecteurs LED haute puissance.

• Revêtements superhydrophobes: Modifié via fluorosilane, l'angle de contact avec la surface est ≥150°, qui peut repousser l'eau de pluie et les taches d'huile. Ils conviennent aux composants automobiles extérieurs, réduire la fréquence de nettoyage.

• Revêtements antibactériens: Ajouté avec des ions d'argent (Ag⁺) agents antibactériens, le taux antibactérien est ≥99% (contre Escherichia coli et Staphylococcus aureus). Ils conviennent aux ustensiles de cuisine en contact avec les aliments, se conformer au GB 4806.1-2016 standard.

7. Recommandations en matière de chaîne d'approvisionnement et de sélection des matériaux

7.1 Indicateurs d'évaluation pour les fournisseurs de haute qualité

Dimension d'évaluation	Exigences de base	Méthode de vérification
Certification de qualification	Possède l'ISO 9001 (qualité) et ISO 14001 (protection de l'environnement) attestations; Certifications FDA et LFGB requises pour les produits destinés à entrer en contact avec les aliments	Vérifier les certificats originaux, vérifier la validité de la certification
Capacité de production	Hot-rolling mill specifications (≥four-high reversing), annual capacity ≥50,000 tons, customizable diameters (50-2000mm)	On-site inspection of production lines, confirm equipment parameters
Contrôle de qualité	Equipped with testing equipment such as spectrometers, salt spray test chambers, and universal testing machines; able to provide quality reports	Randomly check quality reports, witness testing processes on-site
Delivery Cycle	Delivery of conventional specifications (par ex., 3003 φ200mm) ≤7 days; delivery of customized specifications ≤15 days	Refer to historical order delivery records
Assistance technique	Able to provide alloy selection and forming process optimization suggestions; has after-sales problem-solving capabilities	Communicate technical solutions, evaluate response speed

7.2 Cost and Economic Analysis

• Coût du matériel: The unit price of 3003 O cercles en aluminium trempé (thickness 2mm, φ200mm) est approximativement 15-18 RMB/piece; the unit price of 5052 Trempe H34 (thickness 2mm, φ200mm) est approximativement 20-23 RMB/piece, ce qui est plus que 40% inférieur à 304 cercles en acier inoxydable (prix unitaire environ 35 RMB/piece).

• Coût de traitement: Les cercles en aluminium laminés à chaud ont une bonne formabilité, avec un taux de rebut d'emboutissage ≤3%, ce qui est inférieur à celui des cercles en aluminium laminés à froid (taux de rebut ≤5%).

• Coût du cycle de vie: Dans les scénarios extérieurs, la durée de vie de 5052 cercles en aluminium (anodisé) est ≥10 ans, ce qui réduit un remplacement par rapport à l'acier ordinaire (3-5 années), réduisant le coût total de 50%.

8. Tendances de développement futures et orientations de l’innovation

8.1 Innovation matérielle

• Alliages à faible teneur en magnésium et à haute résistance à la corrosion: Développement d'alliages de la série 5xxx avec une teneur en magnésium de 3.0-3.5%. Tout en conservant la résistance à la corrosion, le coût est réduit de 15% par rapport à 5083, ce qui les rend adaptés aux composants automobiles de milieu de gamme.

• Cercles composites en alliage d'aluminium et de lithium: Ajout 0.8-1.2% lithium (Li) réduit la densité à moins de 2,5 g/cm³ et augmente la résistance à 400 MPa, ce qui les rend adaptés aux composants aérospatiaux légers (par ex., Réservoirs de carburant pour drones).

8.2 Mise à niveau du processus

• Laminage à chaud continu intégré + Découpe Laser: Adopter une technologie de roulement sans fin, la longueur des tôles laminées à chaud peut atteindre plus de 60 m. Combiné avec la découpe laser (précision ±0,05 mm), l'efficacité de la production est améliorée par 30%, et la production de déchets est réduite.

• Contrôle qualité intelligent: Présentation de systèmes d’inspection visuelle par IA pour identifier les défauts de surface (rayures, inclusions) en temps réel. La précision de détection est ≥99,5 %, ce qui est 10 fois plus efficace que l’inspection manuelle.

8.3 Expansion des applications

• Nouveau champ d'énergie: Utilisé pour les plaques bipolaires des piles à combustible à hydrogène, nécessitant une résistance à la corrosion H₂. 5052 alliage + le traitement de placage à l'or est adopté, avec une conductivité augmentée à plus de 100S/m.

• Domaine médical: Développement de cercles en aluminium anticorrosion amagnétiques (sans nickel ni cobalt) pour boîtiers d'équipement IRM, conforme à la norme de biocompatibilité médicale (OIN 10993-5).

9. Conclusion

Les cercles en aluminium laminés à chaud en alliage anticorrosion sont devenus un matériau idéal pour les scénarios à forte demande dans diverses industries, grâce à leur double avantage de “résistance à la corrosion des alliages + ténacité laminée à chaud”. Leurs valeurs fondamentales résident dans:

1. Divers systèmes d'alliages, qui peut correspondre avec précision à différents environnements corrosifs (atmosphère, eau de mer, acides/alcalis);

2. Structure uniforme obtenue par le processus de laminage à chaud, équilibrer la résistance et la formabilité, et réduire les pertes de traitement ultérieures;

3. Extension supplémentaire de la durée de vie et des fonctions de résistance à la corrosion (par ex., antibactérien, hydrophobe) grâce aux technologies de traitement de surface;

4. Avantages complets du poids léger, faible coût, et recyclabilité par rapport à des matériaux tels que l'acier inoxydable et le cuivre.

À l'avenir, avec une conception en alliage optimisée, mise à niveau intelligente des processus, et des scénarios d'application étendus, ce matériau jouera un rôle plus important dans les domaines haut de gamme tels que les nouvelles énergies, aérospatial, et soins médicaux, apporter un soutien clé au développement vert et léger de l’industrie.