Resolver la falla del radiador del automóvil mediante la adaptación de las condiciones de trabajo y el avance en el rendimiento de 3003 Discos de aluminio laminados en caliente serie

Hw-a. Causas principales de falla del radiador de un automóvil: Deconstrucción de escenarios y cuellos de botella de materiales

A.Análisis mecanicista de tres escenarios de falla típicos

Falla por fatiga térmica en condiciones de alta temperatura

En escenarios de temperaturas extremas (p.ej., cuando el motor funciona bajo carga alta continua, la temperatura central alcanza 150-180 ℃, y la temperatura de salida del refrigerante supera los 110 ℃), Los materiales del radiador deben resistir el estrés térmico cíclico.. Según la teoría de la fatiga térmica., cuando el estrés térmico máximo excede 50% del límite elástico del material y el número de ciclos excede 1,000, Los componentes de aluminio son propensos a microfisuras.. Tradicional 3003 Los discos de aluminio de la serie exhiben una importante degradación de la resistencia a altas temperaturas. (la resistencia a la tracción cae a 80-90 MPa y 150 ℃). Después 1,000 ciclos de temperatura (-40℃ a 180 ℃), la tasa de iniciación de microfisuras excede 35%, con una tasa de propagación de grietas de 0.2 mm por ciclo, en última instancia, conduce a una falla en la perforación del núcleo..

Falla por corrosión de múltiples tipos en ambientes corrosivos

Corrosión intergranular mediada por refrigerante

El medio corrosivo formado por etilenglicol. (concentración: 30%-60%) y iones cloruro (concentración: ≥50 ppm) En el refrigerante del radiador daña la película de óxido natural. (espesor: solo 2-5 Nuevo Méjico) de 3003 discos de aluminio serie. Según el estándar de prueba de corrosión intergranular GB/T 26294-2010, después de sumergir tradicional 3003 aluminio en refrigerante a 70 ℃ para 1,000 horas, la profundidad de la corrosión intergranular alcanza 80-120 µm, acompañado de manganeso (Minnesota) segregación en los límites de los granos (la concentración de segregación es 3-5 veces el de la matriz). Esto forma una celda de corrosión galvánica., acelerando el proceso de corrosión.

Corrosión por picaduras y grietas mediada por el medio ambiente

En zonas costeras (concentración de niebla salina atmosférica: ≥50 mg/m³) o regiones alpinas de deshielo (Tasa de aplicación de sal en carretera.: ≥20 g/m²), Los iones de cloruro penetran fácilmente a través de las grietas del núcleo del radiador., causando corrosión por picaduras. Microscopía electrónica de barrido (CUAL) Las observaciones muestran que después 240 horas de prueba de niebla salina neutra (GB/T 10125-2021, 5% solución de NaCl, 35℃), tradicional 3003 El aluminio presenta picaduras con diámetros de poro de 5-10 μm y una densidad de picaduras de 20 fosas/mm². La velocidad de corrosión en las grietas es 2.5-3 veces el de la superficie.

Falla por deformación estructural en condiciones de vibración

Durante la operación del vehículo, Los radiadores soportan frecuencias de vibración concentradas en el rango de 10-200 Hz (vibración del motor en ralentí: 10-30 Hz; vibración del camino accidentado: 100-200 Hz) con amplitudes de 0.1-0.5 milímetros. Tradicional 3003 Los discos de aluminio de la serie tienen una resistencia a la tracción a temperatura ambiente de solo 110-130 MPa y un módulo elástico de 70 GPa. Bajo 200 Condiciones de resonancia Hz, la amplitud de la tensión alcanza 60-80 MPa, exceder el límite de fatiga del material (50-60 MPa). Después de 10⁶ ciclos de vibración, la deformación estructural alcanza 0.3-0.5 milímetros, lo que provoca conexiones sueltas entre el núcleo y las tuberías de agua.

B. Obstáculos en el rendimiento de los materiales de los sistemas tradicionales 3003 Discos de aluminio serie

Cuello de botella de resistencia a la corrosión: Defectos en el mecanismo de protección de la película de óxido

Tradicional 3003 El aluminio se basa en una película de Al₂O₃ formada naturalmente., que es amorfo con una porosidad de 15%-20%, no bloquear eficazmente los medios corrosivos. Espectroscopía de fotoelectrones de rayos X (XPS) El análisis muestra que el contenido de oxígeno en esta película de óxido es solo 55%-60%, con hidroxilo (-OH) impurezas. Las reacciones de hidrólisis ocurren fácilmente en el refrigerante., provocando el desprendimiento de la película.

Cuello de botella en el rendimiento mecánico: Rendimiento insuficiente de resistencia a altas temperaturas y fatiga

Según la prueba de tracción a temperatura ambiente. (GB/T 228.1-2021), El límite elástico de los tradicionales. 3003 el aluminio es 70-80 MPa, mientras que la alta temperatura (150℃) el límite elástico cae a 45-55 MPa, con una tasa de retención de fuerza de sólo 64%-69%. Pruebas de fatiga (GB/T 3075-2008) muestran que su límite de fatiga de 10⁷ ciclos es solo 45 MPa, No cumplir con los requisitos de servicio a largo plazo bajo condiciones de vibración..

Cuello de botella en el rendimiento termofísico: Mala coincidencia de expansión térmica

El coeficiente de expansión térmica de los tradicionales. 3003 aluminio (23.1×10⁻⁶/℃) difiere significativamente del de las tuberías de agua de cobre H62 (16.5×10⁻⁶/℃) y tapas de plástico PA66 (120×10⁻⁶/℃) comúnmente utilizado en radiadores. Cuando la temperatura cambia en 100 ℃, la diferencia de deformación térmica en la interfaz aluminio-cobre alcanza 0.066 mmm, y 0.097 mm/m en la interfaz aluminio-plástico. Esto genera fácilmente un esfuerzo cortante interfacial., lo que provoca grietas en las juntas soldadas.

HW-B. Estrategias de adaptación a las condiciones laborales para 3003 Discos de aluminio laminados en caliente serie: Tecnología de personalización específica del escenario

A.Composición Tecnología de adaptación basada en entornos regionales

Optimización de la composición de la resistencia a la corrosión para entornos de alta corrosión

Diseño de sistema de refuerzo compuesto de Mn-Zr.

Para regiones costeras/alpinas, el contenido de Mn aumenta de 1.0%-1.5% (límite superior de GB/T 3190-2022) a 1.6%-1.8%, con la adición de 0.1%-0.2% zr. Según la simulación termodinámica Thermo-Calc, Zr y Mn forman compuestos intermetálicos de Mn₃Zr (punto de fusión: 890℃), que precipitan como fases a nanoescala (tamaño: 20-30 Nuevo Méjico) Distribuido uniformemente dentro de los granos durante el laminado en caliente.. Esto inhibe la migración de los límites de grano y reduce la susceptibilidad a la corrosión intergranular.. Pruebas de inmersión en refrigerante (70℃, 5% glicol etileno + 50 ppmCl⁻) demostrar que la velocidad de corrosión de discos de aluminio con esta composición disminuye de 0.3 mm/año a 0.08 mm/año, con una profundidad de corrosión intergranular de ≤20 μm.

Modificación auxiliar de la resistencia a la corrosión con elemento de tierras raras Ce

Para zonas industriales muy contaminadas (p.ej., parques industriales químicos con concentración atmosférica de SO₂ ≥0,1 mg/m³), un adicional 0.03%-0.05% se agrega ce. Ce forma una película de óxido compuesto CeO₂/Ce₂O₃ (espesor: 5-8 Nuevo Méjico) en la superficie de aluminio, con una densidad de más 90%, inhibiendo eficazmente la adsorción de SO₄²⁻. Después 1,000 horas de prueba de niebla salina neutra (que contiene 0.1% SO₂), no se observan rastros evidentes de corrosión en la superficie, con una pérdida de peso de sólo 0.5 mg/cm².

Diseño de composición estable a alta temperatura para escenarios de alta potencia en vehículos de nueva energía

Para vehículos híbridos/eléctricos puros (potencia del radiador ≥8 kW, temperatura central: 180-200℃), un refinador compuesto de 0.05%-0.1% ti y 0.02%-0.03% B es introducido. Las formas TiAl3 fases. (punto de fusión: 1340℃) con al, que actúan como sitios de nucleación para refinar el tamaño de grano del tradicional 100-150 μm en 50-80 µm. B se combina con Ti para formar TiB₂, inhibiendo aún más el crecimiento del grano. Ensayos de tracción a alta temperatura. (180℃, GB/T 4338-2022) muestran que la resistencia a la tracción de los discos de aluminio con esta composición alcanza 105 MPa, con una tasa de retención de fuerza de más 75%, un aumento de 28% en comparación con los productos tradicionales.

B. Tecnología de adaptación de procesos a las condiciones del ciclo térmico

Optimización del proceso de laminación en caliente de múltiples pasadas a baja temperatura

Diseño Cuantitativo de Parámetros del Proceso

A “450℃ balanceo final + 5-pasar rodando” Se adopta el esquema., con tasas de reducción de pases de 25%, 20%, 18%, 15%, y 12% en secuencia, y una velocidad de rodadura controlada en 1.5-2.0 EM. La verificación mediante simulación de elementos finitos Deform-3D muestra que este proceso mejora la uniformidad de la distribución de tensiones internas en discos de aluminio al 40%, reduciendo la tensión interna máxima de 300 MPa a 180 MPa y evitando microfisuras durante la laminación..

Sinergia del proceso de recocido intermedio

recocido intermedio (350℃ × 1 h, enfriamiento del horno) se introduce después de la tercera pasada de rodadura, eliminando 50%-60% de endurecimiento por trabajo, reduciendo el consumo de fuerza del laminado posterior mediante 25%, y promover la precipitación inicial de las fases de MnAl₆ para sentar las bases para el tratamiento de envejecimiento posterior..

Control de transformación de fase mediante tratamiento de envejecimiento escalonado

Un sistema de envejecimiento por pasos de “120℃ × 2 h (preenvejecimiento) + 160℃ × 1 h (envejecimiento final)” es adoptado. Calorimetría diferencial de barrido (DSC) El análisis muestra que Guinier-Preston (médico de cabecera) Se forman zonas durante el preenvejecimiento., y transformarse en precipitados estables de MnAl₆ (tamaño: 40-50 Nuevo Méjico) durante el envejecimiento final. Este tratamiento aumenta el límite elástico de los discos de aluminio a partir de 75 MPa a 92 MPa, reduce el rango de fluctuación del coeficiente de expansión térmica a ±0,5×10⁻⁶/℃, y controla la diferencia de deformación térmica con el cobre H62 dentro 5%, cumplir con los requisitos del ciclo de temperatura de GB/T 28713-2012 Requisitos de confiabilidad para radiadores de automóviles.

C Tecnología de adaptación de la morfología basada en la estructura del radiador

Control de morfología de alta precisión para radiadores de banda tubular

Optimización de la tolerancia de espesor y la rugosidad de la superficie

Para radiadores de banda tubular (espesor de la banda de disipación de calor: 0.1-0.15 milímetros), La tolerancia de espesor de los discos de aluminio se controla en ±0,02 mm. (monitorizado en línea mediante un medidor de espesor láser con una precisión de medición de ±0,001 mm), y la rugosidad de la superficie Ra es ≤0,8 μm (logrado mediante pulido electrolítico después del laminado en frío). Pruebas de soldadura fuerte (Proceso de soldadura fuerte Nocolok, 600℃ × 3 mín.) muestran que la tasa de unión de soldadura fuerte entre discos de aluminio de esta morfología y bandas de disipación de calor supera 98.5%, con una resistencia de unión soldada de 80 MPa, cumplir con los requisitos de GB/T 11363-2008 Métodos de prueba para determinar la resistencia de uniones soldadas.

Desbarbado de precisión de bordes

Corte por láser con control numérico (velocidad de corte: 500 mm/s, diámetro del punto: 0.1 milímetros) reemplaza la cizalla mecánica tradicional, reducir la altura de las rebabas del borde de los discos de aluminio a ≤0,01 mm y evitar rayones en el revestimiento de la banda de disipación de calor durante el montaje.

Personalización de discos de gran tamaño para radiadores de núcleo grueso de alta potencia

Tecnología de laminación para discos con diámetro φ120-180 mm

A “balanceo concéntrico” se desarrolla el proceso. Ajustando la curva del perfil del rollo (corona: 0.05-0.1 milímetros), la diferencia de espesor radial de los discos de aluminio se controla en ≤0,03 mm, y la desviación de la propiedad mecánica (resistencia a la tracción) es ≤5%. Las pruebas de tracción muestran que la diferencia de resistencia a la tracción entre el borde y el centro del disco es solo 6 MPa, mucho más bajo que el 15 MPa de procesos tradicionales.

Control de uniformidad del tratamiento térmico

Un horno de recocido tipo foso (precisión del control de temperatura: ±2℃) Se utiliza para recocido integral., asegurando una diferencia de dureza de ≤2 HV entre diferentes regiones del disco y evitando la formación de grietas causadas por dureza desigual.

HW-C. Rutas tecnológicas innovadoras de rendimiento para 3003 Discos de aluminio laminados en caliente serie: Soluciones de fortalecimiento multidimensionales

A.Fortalecimiento de la modificación de la superficie: Mejora a escala cruzada de la resistencia a la corrosión

Oxidación por microarco (MAO) + Tecnología de tratamiento de compuestos de sellado de silano

Optimización de parámetros eléctricos para oxidación por microarco

Se utiliza una fuente de alimentación de CC pulsada., con un voltaje de 500-600 V, densidad de corriente de 10-15 A/dm², tiempo de oxidación de 15-20 mín., y un electrolito de Na₂SiO₃ mixto (8 gramos/litro) + NaOH (4 gramos/litro) solución (pH=10-11). Las observaciones SEM muestran que la película de óxido cerámico formada tiene un espesor de 15-20 μm y una porosidad de 2.5%-3%. Difracción de rayos X (XRD) El análisis revela que la película está compuesta principalmente de α-Al₂O₃ y γ-Al₂O₃. (contenido de fase α: 60%-65%), con una dureza de 1200-1500 alto voltaje, 5-6 veces el de la matriz.

Enlace a nivel molecular del sellado de silano

γ-Aminopropiltrietoxisilanos (KH550) Se utiliza como agente sellador., con una concentración de 2%, pH=4,5 (ajustado con ácido acético), tiempo de inmersión de 30 mín., y temperatura de curado de 120 ℃ × 1 h. Las moléculas de silano se unen a la película de óxido mediante enlaces -Si-O-Al, formando una densa capa compuesta orgánico-inorgánica con una tasa de sellado de poros de más de 98%. Después 1,000 horas de prueba de niebla salina neutra (GB/T 10125-2021), no se produce pelado de la película, y la densidad de corriente de corrosión disminuye de 10⁻⁵ A/cm² a 10⁻⁸ A/cm².

Comparación de rendimiento de diferentes tecnologías de tratamiento de superficies

Método de tratamiento	Vida útil de la prueba de pulverización de sal neutra (h)	Tasa de corrosión del refrigerante (mm/año)	Adhesión de la película (MPa)	Aumento de costos (%)
Oxidación Natural	240	0.30	–	0
Anodizado convencional	500	0.15	15	20
Oxidación por microarco (MAO)	800	0.10	30	50
MAO + Sellado de silano	1000	0.08	35	60

B. Regulación de la microestructura: Fortalecimiento de precisión de propiedades mecánicas

Mecanismo de influencia de la velocidad de enfriamiento sobre los precipitados

Implementación del proceso de enfriamiento ultrarrápido

Después del laminado en caliente, Se utiliza un sistema de enfriamiento por atomización., logrando una velocidad de enfriamiento de 50 ℃/s (tasa de enfriamiento de aire tradicional: sólo 5-8 ℃/s). Controlando la temperatura del agua de refrigeración. (25℃) y presión de atomización (0.8 MPa), Se realiza un control uniforme del campo de temperatura.. Las observaciones TEM muestran que el enfriamiento ultrarrápido inhibe el engrosamiento de las fases de MnAl₆, controlar el tamaño del precipitado en 20-50 nm con una densidad de distribución de 10¹⁵ partículas/cm³, 3-4 veces mayor que los procesos tradicionales.

Contribución de los precipitados a las propiedades mecánicas.

Según el mecanismo de Orowan, Los precipitados a nanoescala obstaculizan eficazmente el movimiento de las dislocaciones., aumentar la resistencia a la tracción a temperatura ambiente de 130 MPa a 150 MPa y el límite elástico de 80 MPa a 95 MPa. Mientras tanto, Los precipitados finos reducen la concentración de tensiones., manteniendo el alargamiento en 18%-20% para cumplir con los requisitos de formación.

Relación cuantitativa entre tamaño de grano y propiedades mecánicas

Cálculos mediante la ecuación de Hall-Petch (σᵧ = σ₀ + kd⁻¹/², donde σᵧ es el límite elástico, σ₀ es la fuerza de la matriz, k es una constante, y d es el tamaño de grano) demuestre que el valor k de 3003 serie de aluminio es 0.25 MPa·m¹/². Cuando el tamaño del grano disminuye de 150 μm en 50 µm, el límite elástico aumenta de 70 MPa a 85 MPa, con una consistencia de 96% con el resultado de la prueba (82 MPa), verificando el efecto fortalecedor del refinamiento del grano.

do. Equilibrio conductividad térmica-estructura: Optimización sinérgica de múltiples propiedades

Control de precisión de elementos de impureza

Diseño limitado de elementos Fe y Si.

Espectroscopía de emisión óptica de plasma acoplado inductivamente (ICP-OES) La prueba se utiliza para controlar el contenido de Fe ≤0,3%., Si el contenido ≤0,2%, y contenido total ≤0,5%. El análisis termodinámico muestra que las fases de Al₈Fe₂Si (punto de fusión: 655℃) formado por Fe y Si dificultan la conducción del calor.. Cuando el contenido de Fe+Si disminuye de 1.0% a 0.5%, la conductividad térmica aumenta de 185 con/(m·K) a 200 con/(m·K), consistente con la ley de conducción de calor de Fourier (λ = 1/(ρc), donde ρ es la resistividad eléctrica y c es la capacidad calorífica específica).

Evaluación de impacto de otras impurezas

El contenido de Cu se controla ≤0,05% (para evitar reducir la resistencia a la corrosión) y contenido de Mg ≤0,05% (para evitar la formación de fases de Mg₂Si que afectan la conductividad térmica). Fusión al vacío (grado de vacío: 10⁻³ Pa) Se utiliza para reducir el contenido de gas. (Contenido de H ≤0,15 ml/100 gAl), evitando el debilitamiento de las propiedades térmicas y mecánicas por los poros.

Alivio de tensión residual y control de planitud

“Recocido rodante” Proceso de alivio del estrés

Un proceso combinado de “laminación en frío (tasa de reducción: 10%) + recocido a baja temperatura (280℃ × 1.5 h)” es adoptado. Las pruebas con medidores de tensión por rayos X muestran que la tensión residual interna de los discos de aluminio disminuye de 200 MPa hasta abajo 30 MPa, cumplir con los requisitos de GB/T 32561.1-2016 Materiales Metálicos – Determinación del estrés residual – Parte 1: Método de difracción de rayos X.

Detección y control de planitud de alta precisión

Un instrumento de medición de planitud láser (rango de medición: 0-500 milímetros, exactitud: ±0,001 mm) Se utiliza para escanear discos en toda su superficie., asegurando un error de planitud ≤0,1 mm/m. Para productos no conformes, una máquina niveladora de precisión (presión: 50-100 kN) Se utiliza para nivelación local., logrando una tasa de calificación de planitud de 99% después de nivelar.

HW-D. Verificación del efecto de la aplicación y expansión del valor de la industria

A.Análisis en profundidad de casos de aplicación de radiadores de vehículos comerciales

Esquema de prueba y base estándar

El objeto de prueba es un radiador de camión pesado. (modelo: SR-2023, tamaño del núcleo: 600×400×80 mm, Adoptando una estructura de banda de tubos.). Las pruebas se realizan de acuerdo con GB/T. 28713-2012 Radiadores de automóviles e ISO 12346:2017 Vehículos de carretera – Radiadores – Pruebas de rendimiento, cubriendo los siguientes elementos de prueba específicos:

• Prueba de carretera: 10,000 km estado integral de la carretera (30% carretera, 40% carretera nacional, 30% camino de montaña), temperatura ambiente: -20℃ a 40 ℃;

• Prueba de ciclo de temperatura: 2,000 ciclos (-40℃ × 1 h → calentamiento a 180 ℃ × 1 h → enfriamiento a -40 ℃, tasa de calentamiento: 5°C/min);

• Prueba de corrosión: 1,000 h niebla salina neutra + 1,000 h inmersión en refrigerante.

Análisis de fallas y datos de mejora del rendimiento

Cambios en la proporción del modo de falla

Tipo de falla	Tradicional 3003 Aluminio (%)	Optimizado 3003 Aluminio (%)	Tasa de reducción (%)
Fallo por corrosión	60	15	75
Agrietamiento por fatiga térmica	30	5	83.3
Deformación inducida por vibraciones	8	1	87.5
Otras fallas	2	0.8	60
Tasa total de fracaso	8.5	1.2	85.9

Mejora de los indicadores clave de desempeño

• Eficiencia de disipación de calor: A 180 ℃, el poder de disipación de calor aumenta de 12 kW a 13.5 kilovatios, un aumento de 12.5% (De acuerdo con el método de prueba de rendimiento de disipación de calor de GB/T 28713-2012);

• Estabilidad estructural: Después 10,000 prueba de km en carretera, la deformación del núcleo disminuye de 0.5 mm a 0.1 milímetros, cumplir con el requisito de espacio de montaje (≤0,2mm);

• Efecto ligero: El espesor del núcleo disminuye de 80 mm a 72 milímetros, y el peso disminuye de 4.5 kilogramos a 3.0 kilos, lograr una reducción del peso del vehículo de 1.5 kilos. Basado en el consumo de combustible de un camión pesado de 30 litros/100 kilómetros, El ahorro anual de combustible es de aproximadamente 180 l (kilometraje de conducción anual: 100,000 kilómetros).

BExpansión multidimensional del valor de la industria

Soporte para la actualización de los sistemas de gestión térmica de automóviles

Adaptación a los requisitos de alta potencia de los vehículos de nueva energía

Para vehículos puramente eléctricos (poder de disipación de calor del paquete de baterías: 10-15 kilovatios), el optimizado 3003 Los discos de aluminio pueden cumplir con los requisitos de servicio a largo plazo a 200 ℃.. Cuando se combina con estructuras de disipación de calor de microcanales., la eficiencia de disipación de calor es 20% más alto que el de los radiadores de cobre tradicionales, con una reducción de peso de 40%, contribuyendo a la mejora de la densidad energética del paquete de baterías (5-8 Aumento de Wh/kg por 1 reducción de peso en kilos).

Adaptación a los requisitos medioambientales hostiles de los vehículos comerciales pesados

En ambientes extremos como minas y campos petroleros. (temperatura: -40℃ a 50 ℃, concentración de polvo: ≥100 mg/m³), 3003 Los discos de aluminio con modificación de superficie permiten que los radiadores logren 5 años de servicio sin mantenimiento, aumentando la vida útil mediante 67% en comparación con los productos tradicionales (2-3 ciclo de revisión anual) y reducir los costes de mantenimiento del usuario.

Promoción de la Actualización Tecnológica en la Industria Procesadora del Aluminio

Este avance tecnológico forma un sistema técnico completo que cubre “diseño de composición-optimización de procesos-pruebas de rendimiento,” incluido:

• El sistema de aleación compuesta Mn-Zr-Ti desarrollado se ha incluido en la propuesta de revisión del GB/T 3190-2022 Desviaciones de la composición química del aluminio forjado y aleaciones de aluminio;

• lo establecido “laminación multipasada a baja temperatura + enfriamiento ultrarrápido” La especificación del proceso ha sido incluida en el “Catálogo recomendado de tecnologías verdes y bajas en carbono en la industria de procesamiento de aluminio” por la Asociación de la Industria de Metales No Ferrosos de China;

• La tecnología de modificación de la superficie formada se ha aplicado para 3 patentes de invención (Patentes Nos.: ZL20231002XXXX.1, ZL20231003XXXX.2, ZL20231004XXXX.3), promover la actualización tecnológica en la industria.

Contribución a la conservación de energía y reducción de emisiones

Con base en la demanda interna anual de 100,000 toneladas de 3003 discos de aluminio serie para radiadores de automóviles, la aplicación de tecnología optimizada logra:

• Ahorro anual de combustible de 1,8×10⁷ L gracias al aligeramiento (calculado en base a 0.1 Reducción de peso en kg por disco., 10⁸ discos correspondientes a 100,000 montones, y 1.8 L ahorro anual de combustible por disco), reduciendo las emisiones de CO₂ en aproximadamente 4,8×10⁴ toneladas (basado en la densidad de la gasolina de 0.75 kg/L y factor de emisión de CO₂ de 3.17 kilogramos/kg);
• Reducción de la generación de chatarra de aluminio en aproximadamente 5,000 toneladas anuales debido a la vida útil extendida, Reducir el consumo de energía en la fundición de aluminio. (13,500 kWh por tonelada de aluminio) por aproximadamente 6,75×10⁷ kWh, alineándose con el “doble carbono” objetivos.