لماذا تظهر لفائف الألمنيوم المدرفلة سماكة وانحرافًا غير متساويين؟ (اختلال)?

سمك غير متساوي (تباين القياس) والانحراف (اختلال المحاذاة / "الهروب") تعد مشكلة لفائف الألمنيوم المدرفلة من المشكلات الكلاسيكية في إنتاج درفلة الزهر. أسبابهم الجذرية تكمن في المقام الأول استقرار العملية, حالة المعدات, وجودة المواد المدخلةأثناء عملية الدرفلة المصبوبة. فيما يلي تحليل تفصيلي للسبب ودليل استكشاف الأخطاء وإصلاحها.

أنا. الأسباب الرئيسية للسمك غير المتساوي

1. مشاكل في كتلة الفوهة ونظام التغذية
   • انسداد الفوهة أو تلفها: يمكن أن يؤدي تراكم الخبث الموضعي داخل الفوهة أو تآكل الشفة إلى تدفق غير متساوٍ للألمنيوم المنصهر عبر العرض, مما يؤدي إلى اختلافات سمك تشبه الشريط بعد التصلب.
   • تغذية معدنية غير مستقرة: تقلبات كبيرة في مستوى صندوق الرأس أو نظام التحكم في التدفق غير المستقر (سدادة, غسل) يؤدي إلى معدلات تدفق متفاوتة إلى الفوهة.
2. قضايا نظام الدرفلة
   • ضعف التحكم في التاج الحراري للفة: يؤدي التوزيع غير المتساوي لمياه التبريد عبر بكرات الصب أو التحكم غير المناسب في درجة حرارة الماء إلى تمدد حراري غير معقول (التاج الحراري) من برميل لفة (المركز مقابل. حواف), تؤثر بشكل مباشر على ملف تعريف سمك الشريط عبر الاتجاه (على سبيل المثال, مركز أكثر سمكًا/حواف أرق, أو العكس).
   • تآكل اللفة أو عيوب السطح: يرتدي, حفر, أو يتم طبع التقاط الألومنيوم الموجود على سطح اللفة مباشرة على الشريط, مما يسبب تغييرات سمك دورية أو موضعية.
   • تقلبات قوة المتداول: نظام المسمار الهيدروليكي غير المستقر, عطل في صمام المؤازرة, أو أجهزة استشعار الضغط غير الطبيعية تمنع الحفاظ على قوة تدحرج ثابتة.
3. تقلبات معلمات العملية
   • التباين في طول منطقة الدرفلة المصبوبة: درجات حرارة العملية غير المستقرة (صب درجة الحرارة, لفة درجة حرارة السطح) تسبب نقطة التصلب (منطقة المتداول المصبوب) للتحول, الإخلال بالتوازن المستقر بين الصب والدحرجة.
   • عدم تطابق السرعة: ضعف التزامن بين سرعة الصب والسحب (اللف) تخلق السرعة قوى غير متساوية على الشريط في منطقة التدحرج.
4. تأثير المواد المدخلة
   • جودة الألومنيوم المنصهر: درجة حرارة غير متناسقة, نسبة عالية من الغاز, أو سوء نظافة المصهور يؤثر سلبًا على توحيد التصلب والدحرجة.

ثانيا. الأسباب الرئيسية للانحراف (اختلال المحاذاة/التشغيل)

1. شكل شريط الإدخال ضعيف
   • المقطع العرضي على شكل إسفين: إذا كان الشريط المدلفن نفسه ذو سمك غير متناسق عبر عرضه (حافة واحدة أكثر سمكا من الأخرى), سيؤدي التوتر اللاحق إلى سحبه بشكل طبيعي نحو الجانب الأكثر سمكًا, التسبب في سوء المحاذاة.
2. قضايا محاذاة المعدات والتوازي
   • محاور الدوران غير المتوازية: محاور بكرات الصب العلوية والسفلية ليست متوازية, تشكيل أ “شكل V,” مما يولد قوة جانبية تدفع الشريط إلى جانب واحد أثناء التدحرج.
   • دليل منحرف أو لفات التوتر: محاور بكرات التوجيه وبكرات الشد في جميع أنحاء الخط ليست متوازية أو مستوية مع محاور بكرات الصب, إجبار الشريط على الخروج من خط الوسط.
   • Coiler المنحرفة: لا يتم توسيط شياق آلة اللف مع خط الإنتاج المركزي.
3. قضايا نظام العملية والتحكم
   • فجوة لفة غير متساوية على كلا الجانبين: إعدادات التثبيت اللولبية غير متناسقة على جانب المحرك وجانب المشغل من اللفات.
   • تبريد غير متساوٍ على كلا الجانبين: يؤدي الاختلاف الكبير في شدة التبريد على جانبي بكرات الصب إلى اختلاف معدلات تدفق المعدن وانكماشه.
   • خلل في التحكم التلقائي في موضع المركز (تكلفة النقرة) نظام: خلل في الكاشف الكهروضوئي, استجابة بطيئة, أو فشل آلية التوجيه الهيدروليكية.

ثالثا. نهج وخطوات استكشاف الأخطاء وإصلاحها المنهجية

خطوة 1: التشخيص السريع في الموقع

1. مراقبة النمط: هل تغير السماكة دوري أم عشوائي? هل يحدث اختلال المحاذاة فجأة أو يزداد تدريجياً? يساعد هذا في تحديد ما إذا كانت المشكلة تتعلق بالمعدات الميكانيكية أو مشكلة تقلب العمليات.
2. القياس والتأكيد: استخدم ميكرومترًا لقياس السُمك عند نقاط متعددة عبر عرض الشريط. ارسم ملفًا تعريفيًا للسمك للتأكد مما إذا كان “إسفين” أو “تاج” اختلاف النوع.

خطوة 2: التحقيق المستهدف والتكيف (الترتيب ذو الأولوية)

• لسمك غير متساوي:
  • فحص وتنظيف كتلة الفوهة, التأكد من أن الشفة سليمة وغير مسدودة.
  • استقرار العملية: التركيز على المراقبة والاستقرار مستوى علبة الرأس, صب درجة الحرارة, و ماء التبريد المصبوب​ (التدفق ودرجة الحرارة).
  • فحص الرولز: قياس توزيع درجة حرارة سطح اللفة; تحقق من وجود ضرر. إعادة طحن القوائم إذا لزم الأمر.
  • تحقق من النظام الهيدروليكي: التحقق من استقرار واستجابة ضغط النظام اللولبي.
• لاختلال:
  • أولاً, فحص وضبط المحاذاة: اعمل للخلف من آلة اللف لضمان جميع لفات الدليل, لفات التوتر, وتكون لفات الصب متوازية ومستوية.
  • تحقق من وجود إسفين الشريط: إذا كان هناك إسفين, معالجة تفاوت السُمك باستخدام الطرق المذكورة أعلاه.
  • اختبار نظام تكلفة النقرة: قم بتشغيل إجراء التوجيه يدويًا للتحقق مما إذا كان يعمل بشكل صحيح.

خطوة 3: وضع تدابير وقائية

• توحيد العمليات: وضع معايير صارمة لتركيب الفوهة, التسخين, وإعداد معلمة العملية.
• تنفيذ الصيانة الدورية: قم بجدولة عمليات فحص منتظمة لتاج/ملف التعريف, تحمل التخليص, ومعايرة جميع التوازي/المحاذاة لنظام اللفات. صيانة الأنظمة الهيدروليكية وأنظمة التحكم.
• تعزيز مراقبة العملية: تنفيذ المراقبة في الوقت الحقيقي وتسجيل المعلمات الرئيسية (مستوى, درجة حرارة, سرعة, ضغط) لتسهيل تتبع المشكلة.

التوصية الأساسية:

لعدم تناسق السماكة, إعطاء الأولوية للتحقق من “كتلة فوهة” و “لفة التحكم في التاج الحراري.” لاختلال, تحديد أولويات التحقق “محاذاة نظام لفة” و “إسفين الشريط.”غالبًا ما تكون هاتان المسألتان مترابطتين; يعد حل تفاوت السُمك أمرًا أساسيًا لتصحيح المحاذاة الخاطئة. يُنصح بالبدء بمعلمات العملية الأسهل ضبطًا (على سبيل المثال, مستوى علبة الرأس, مياه التبريد) والتعمق تدريجيا في الشيكات